机械制造工艺学复习题

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1、机械制造工艺学1、机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀。P71）机械加工工艺过程由若干个工序组成。机械加工中的每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。2）机械加工工艺过程中的工序是指:一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。3）如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。4）在工件的一次安装中，通过分度（或移动）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。5）加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工

2、位内容称为一个工步。6）切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。2、机械制造工艺系统的物质分系统是由工件、机床、工具和夹具所组成。P103、根据工厂生产专业化程度的不同可将它们按大量生产、成批生产和单件生产3种生产类型来分类。P114、工件的装夹有两个含义即定位和夹装。P13定位是指确定工件在机床（工作台）上或夹具中占有正确位置的过程，通常可以理解为工件相对于切削刀具或磨具的一定位置，以保证加工尺寸和形位精度的要求。夹装是指工件在定位后将其固定，使其在加工过程中能承受重力、切削力等而保持定位位置不变的操作。工件在机床或夹具中的装夹主要有3种方法

3、：夹具中装夹、直接找正装夹、划线找正装夹。5、六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位。P146、工件的完全与不完全定位图P187、设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。P23零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。工艺基准可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准，称为工序基准。在设计工序基准时主要考虑如下：1）首先考虑选设计基准为

4、工序基准，避免基准不重合所造成的误差；2）若不能选设计基准为工序基准，则必须保证零件设计尺寸的技术要求；3）所选工序基准应尽可能用于定位，即为定位基准，并便于工序尺寸的检查。在加工时用于工件定位的基准，称为定位基准。工件测量时所用的基准，称为测量基准。零件在装配时所用的基准，称为装配基准。8、零件的加工精度包含3方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度。P27这三者之间的联系。通常形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差一般也应限制在尺寸公差之内。当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精度也要求高。但形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度有时不一定要求高，这

5、要根据零件的功能要求来决定。9、减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施：一是提高系统刚度；二是减小载荷及其变化。P60提高工艺系统的刚度：合理的结构设计、提高联接表面的接触刚度、采用合理的装夹和加工方式。10、减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：减少热源的发热和隔离热源、均衡温度场、采取合理的机床部件结构及装备基准、加速达到热平衡状态、控制环境温度。P7011、加工误差可分为：系统误差、随机误差。P711）在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称常值系统误差，后者称变值系统误差。加工原理误差，机床、刀

6、具、夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差均与加工时间无关，其大小和方向在一次调整中也基本不变，因此都属于常值系统误差。机床、夹具、量具等磨损引起的加工误差，在一次调整的加工中也均无明显的变异，故也属于常值系统误差。机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等，都是随加工时间而有规律地变化的，因此由它们引起的加工误差属于变值系统误差。2）在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。12、分布图分析法的应用计算P7813、误差预防技术：合理采用先进工艺与设备、直接减少原始误差、转移原始误差、均分原始误差、均

7、化原始误差、就地加工法。P8514、加工表面质量对机器零件使用性能的影响：表面质量对耐磨性的影响；表面质量对耐疲劳性的影响；表面质量对耐蚀性的影响；表面质量对零件配合质量的影响。P10015、表面金属的金相组织变化P113减小磨削烧伤的工艺途径：正确选择砂轮、合理选择磨削用量、改善冷却条件、选用开槽砂轮。16、表面强化工艺：喷丸强化、滚压加工。P120喷丸强化是利用大量快速运动的珠丸打击被加工工件表面，使工件表面产生冷硬层和压缩残余应力，可显著提高零件的疲劳强度和使用寿命。滚压加工是利用经过淬硬和精细研磨过的滚轮或滚珠，在常温状态下对金属表面进行挤压，将表层的凸起

8、部分向下压