设备油系统循环冲洗施工方法

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1、大型传动设备油系统循环冲洗施工工艺1、主题内容与适用范围  本工艺规定了大型传动设备油系统循环冲洗的施工程序、施工方法、技术要求、检验方法和检验标准。  本工艺适用于各类大型传动设备的润滑、密封及控制油系统油循环冲洗的施工。  2、引用标准  《工业金属管道施工及验收技术规范》GB50235-97  《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031-94  《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇DL5011-92  《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98  3、施工程序  施工准备→施工方案确定→油循环冲

2、洗前条件确认→注油→各辅助油泵试运行→油循环冲洗程序→油质合格后恢复油系统部套→配合热工、电气进行油系统设备联锁保护装置的试验和整定→验收  4、油系统循环冲洗方案的确定  4.1熟悉制造厂、设计及相关规范的说明、规定和技术要求,确定油循环冲洗的范围、施工程序、循环方式、技术要求、检验方法和检验标准。  4.2根据管路的布置特点和选定的循环方式,确定临时回路所需材料的材质、规格和数量。  4.3制定相应的安全措施,确保油系统循环冲洗安全顺利进行。  5、油循环冲洗前应具备的条件  5.1油系统设备及管道全部安装好,设备已清理干

3、净并严密封闭,管路试压完并按油循环回路酸洗合格,所有阀门已解体清理干净并按要求复位。  5.2备好灌油及油循环所需临时设施,各轴承进油管无滤油器时,应准备临时滤网,装好冲洗回路,将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件取出。  5.3备有足量符合制造厂或规范要求的并经化验符合国家标准(SY1201-78)的循环用油。  5.4各油泵的电动机及系统上的排油烟机经空载试运行合格。  5.5油系统设备、管道表面及周围环境清理干净,无易燃物,工作区域内无明火作业。  5.6备好砂箱、灭火器等消防用具。  5.7确信事

4、故排油系统连接正确,阀门操作灵活并关严,加好保护罩或挂好警示牌。  6、施工方法  6.1确认油系统循环冲洗前的条件已经具备。油系统管道酸洗结束后,必须用压缩空气把管段逐根吹干、上油,以免因短期内无法及时复位或在油循环冲洗时回油管充满度不够,部分管路再次生锈而影响油循环冲洗效果。不锈钢管可用蒸汽吹净后进行油洗。  6.2液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时,应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开,伺服器和比例阀应用冲洗板代替。  6.3润滑油系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时,应将润滑点与冲洗回路分开。  6.4

5、注油  6.4.1注油或放油时,循环用油的容器必须清洁,不得使用未经彻底清理的盛过其他油种的容器,装油和运油时应严防与其他油种的容器混淆。  6.4.2向油箱灌油时,应经过滤油机,特殊情况下,直接向油箱灌油时,必须用钢丝或罗绢过滤,滤网应不低于28号(70目)。  6.4.3油箱灌油及油系统充油时,应检查下列各项并应符合要求:  (1)油箱和油系统设备无渗漏现象;  (2)油位指示器动作灵活,其指示与油箱中的实际油位应相符合;  (3)高油位和低油位信号应调整正确;  6.5油循环一般应按下列程序进行:  (1)首先冲洗主油箱

6、、储油箱、油净化装置之间的油管路至清洁;  (2)对于汽轮发电机组油系统,轴承润滑油的入口管不进油,单独冲洗主油泵的主管路至清洁;  (3)各轴承进油口可加装截止阀和临时放油口,将轴瓦短路,或采取措施(见下图)不使油进入钨金与轴颈的接触面内,或在进油口处加装滤网,以阻止杂质进入轴瓦;  (4)对于汽轮机组油系统,将前轴承箱内调节保安部套的压力油管与部套断开,直排油箱或将其油管短路连接进行冲洗;  (5)冲洗时可使交、直流两台润滑油泵同时投入运行冲洗,或开启高压启动油泵投入冲洗,以加大系统流量,油净化装置应在油质接近合格时投入循

7、环冲洗;  (6)交替开闭各回路临时截止阀,轮流冲洗各回路,以加大冲洗流速和流量;  (7)对于汽轮机组油系统,当油样经外观检查基本无杂质后,对调节保安油系统进行冲洗并采取措施不使杂质留存在保安部套内;  (8)放掉冲洗油,清理油箱、滤网及各轴承座内部,然后换入合格的运行油,如冲洗油经化验符合制造厂或规范要求,可以不换油;  (9)将全部系统恢复至正常运行状态,在各轴承进油管上加装不低于40号(100目)的临时滤网,其通流面积应不小于管道断面积的2-4倍,将各调节保安部套置于脱扣位置,按运行系统进行油循环,多于一台冷油器时,冷

8、油器应经常交替循环,循环过程中应经常将滤网拆下清洗,防止被杂质冲破;  (10)油循环冲洗结束及时拆掉各轴承进油管的临时滤网,恢复各节流孔板;  (11)配合热工、电气人员进行油系统设备联锁保护装置的试验和整定;  7、油系统循环冲洗各阶段应遵守的规定:  (1)管道系统上的

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