一汽丰田入厂物流规划与设计的分析

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1、一汽丰田入厂物流规划与设计的分析3第一章汽车企业入厂物流现状分析在所有行业物流中，汽车物流被公认为涉及面最广技术复杂程度最高的领域之一。在汽车物流中，入厂物流(或称零部件供应物流)又被公认为物流系统良性运作并持续优化的最关键环节;在供应链管理中，零部件采购供应的管理也是企业经营管理不可忽视的重要部分。企业要在国际化分工越来越细，产品和技术发展日新月异的今天，具备参与竞争、迎接挑战的实力，就必须在入厂物流（零部件采购供应物流）的管理上更新观念、开拓创新，掌握有效利用有限资源的方法扩以系统的观点、系统工程的方法做好充分的技术准备，才能积极应战，从胜利走向胜利。第一节中国汽车企业入厂物

2、流的现状介绍一、中国汽车零部件企业现状目前，我国约有100多家整车生产厂和3000多家零部件生产厂。其中，仅有为数不多的几家大的汽车制造厂年产量超过了10万辆;但零部件生产企业则普遍规模不大、技术水平不高、布局较为分散。国内各大整车生产企业，特别是“三大”汽车集团，各自为政，建立了各自独立的供应商体系。在每个整车生产企业周围，都有由数目庞大的零部件生产、供应企业群所构成的垂直分布的单一配套体系。每个配套体系又由数目更加庞大的原材料生产企业构成。企业在整车生产厂周围设立中间仓库，按照整车厂的要货指令，为整车生产厂提供及时的配送服务。如此庞大的零部件供应群体和相应的运输、配送环节，构

3、成了层次繁多、结构复杂的采购供应物流体系。整车生产企业面对众多的供应商，必须设有一个或几个部门共同负责零部件的配送管理、调度控制和系统运行。由于供应商的仓库规模不大、数目繁多、信息化投入不同、标准化无法推行、管理水平参差不齐，因此，配送质量不能4保证，加上管理体制等诸多方面的因素，使得物流系统工作效率低下。这种各自为政的物流模式的弊端在于不利于社会资源的共享，从而也制约了零部件供应商的发展规模，使供应链总成本居高不下。二、中国汽车企业入厂物流现行模式当前，我国汽车零部件生产企业运行模式的主流是通过在整车生产企业周围自建仓库或租用整车生产厂仓库或利用社会第三方仓库等方式，通过干线运

4、输(铁路、公路或水路，在紧急情况下，还有可能采用航空运输)把产品先期储存在这些仓库内，构造自身的仓储系统。把成品仓库前移至整车生产企业的生产线旁，其目的是可根据整车生产厂的指令，以“看板”或“同步”的方式向整车生产厂的生产线边或准备区供货。在这个供应链中，仓库是整个采购供应物流体系中的关键节点，但由于这些仓库分别属于不同的零部件生产厂或由不同的零部件生产厂租赁，各仓库的条件、管理人员的素质参差不齐，管理难度非常大，起不到整车生产厂与零配件生产供应企业之间的桥梁作用，相反却在相当大的程度上加重了零配件生产企业的负担，而整车生产企业对零部件的资源准备状况也无法掌握，造成要么库存水平高

5、，要么发生缺件引起整车生产厂停产。这种运行模式不仅阻碍了精益生产的有效运行，而且在很大程度上削弱了整个供应链的竞争力。这一阶段几乎没有正式的考核，基本实行平均主义。只是谁做出特殊贡献则对之有特别奖励，谁犯了重大过失就给其惩罚，以有限的奖罚作为调剂。第二节丰田公司的入厂物流简介在日本，零配件厂商和企业的关系是一种长期的、稳定的合作关系，是一种特殊的契约关系。一个零配件厂商的绝大部分产出都供应给一个或两个主机厂，而主机厂一般会在供应商那里拥有一定的股份和指挥权。由于在长期交易关系中居于支配地位，大企业可以要求协作企业采用“最佳5时态”供货制，通过适时适量供应零部件来降低库存，提高有效

6、开工率。丰田的配套供应商分部在丰田工厂20公里范围内，运输时间和成本并不是什么大问题，所以零部件厂商对整车企业能够完全实现真正意义上的实时物流供应。在丰田的入厂物流中，取消了仓库的概念，例如丰田公司只设“置场”临时堆料，原材料和零配件只在此堆放几个小时，短的只要几分钟，就被领用。在看板制度下，许多零件是等到下一个制造过程需要的几个小时才上线生产。为使物流跟上生产的步伐不造成缺货或生产延误，丰田公司采用了全新的“拉出方式”，即在需要时由后工序的人员去前工序领取加工品的“领取方式”，此种方式存在于整个生产范围(包括企业外部的零部件、原材料的供给)。这种方式使主动权掌握在本企业手中，使

7、得在需要时得到物流的实时服务。实时生产能发挥作用，除了要求“准时化生产”外，还需要零配件厂商的实时物流做保障。为此，丰田公司采用了CAD／CAM技术生产设计零电脑分解画面进行、设计，并根据此资料设计车体的各部分构造，再用CAM生产出样机模型，然后分派给零件厂商，以适应生产需要。零配件厂商大多位于同一个工业园区，这样不仅降低了运输成本，使运送途中的损耗降低到最低程度，而且降低了所需的库存量。同时丰田会提供一定的资金、技术援助以推广实时生产和实时物流的概念和方式。同时供应商多少会建立