谈谈现代客车涂装技术的新特点

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1、谈谈现代客车涂装技术的新特点 随着经济全球化和世界经济一体化趋势的加强，钢铁产业在世界工业中的地位越显得举足轻重。而钢铁产业中的汽车工业发展的速度惊人，尤其在国内，人手一车的时代很快将要来临。而作为与之相关的涂装产业的地位也越来越不容小觑。现代涂装工艺发展的好坏会直接影响到汽车行业。本文将着重探讨现代客车涂装在汽车工业中所显现的新特点。简要介绍国内客车企业近年来出现的涂装新技术、发展新动态，供同行间相互学习交流，期待国内客车企业涂装技术的共同发展与进步。随着新能源客车、城乡一体化公交、城际公交、以及海外出口市场的强力需求，国内客车制造工

2、业近年来蓬勃发展，产业规模再度提高，超万辆客车产能的生产基地异军突起。节能环保、增产高效、高质低耗的设计理念在客车涂装生产中应用日益广泛。一、  客车新涂装生产线设计传统客车涂装车间一般采用“抽屉式”布局设计，非常柔性化，在产能较低的情况下多工序可以共用涂装设备，然而随着产能的急剧扩张，客车涂装生产线的设计必须精益和高效化。采用“抽屉式”与“行进式”相结合方式，将喷烘房等关键设备及节拍稳定的工序串联连接，采取“只前行不后退”的方式，从而减少车辆迂回，压缩涂装生产周期和提高设备利用率；对于漆面修整、图案粘贴、AUDIT评审等节拍时间相对不

3、稳定的工序采取单工位抽屉式设计，又不失生产线的柔性化；涂装工艺流程整体走向呈“S”型，中涂及前工序的串联工位数可突破5个，提高工效的同时可减少引航平移车的厂房占用面积；面漆及图案漆工序因油漆种类（素色漆、金属漆、珍珠漆）、颜色遮盖力、图案复杂程度的不同而影响其节拍时间，为确保生产的柔性化，串联数量相对较少，一般可设置为3个连体工位。国内客车制造企业多采用人工推拉或开动的方式实现车辆在涂装车间的内部流转，因其劳动强度大、安全性差，新生产线的设计多采用辊床+滑撬或地拖链的形式，此方式可通过电控实现相关联工序的自动、联动或互锁控制，大大提高车

4、辆的输送效率及操作安全性。二、  整车电泳漆技术骨架型钢内腔、贴合面、焊缝等部位所曝露出的防腐质量问题日益突出，严重制约着客车防腐水平的整体提高，电泳漆技术虽在轿车工业应用多年，并且技术也很成熟，但客车生产一直由于其“经济批量”问题而未得到快速应用。继厦门金旅、宇通、福田欧V等客车制造企业成功应用电泳漆技术以来，目前超万辆或接近万辆产能的客车制造企业如苏州金龙、中通、亚星等客车厂家基本都在筹备建设整车电泳漆生产线，其它产能较低的厂家如常州黄海、江淮客车在生产线设计时也对电泳漆工艺进行了预留。流程设计要点：1、为充分利用电泳涂装线，减少单

5、车电泳分摊费用，可考虑自制底盘车架和不同生产线（厂区）的车身同在一条电泳线施工，或者采取底盘车架与车身整体焊接同时电泳，其底盘附件装配全部执行漆后机装工艺2、高压水洗工序：主要清洗车内尤其是底板部位的焊灰、铁屑、浮尘等杂质，减缓对槽液及过滤装置的污染；3、车体带撬入槽：防止因吊装窗立柱而产生变形及提高操作方便性，并且电泳应设置为单独撬体（电泳完换撬），避免腻子涂刮、阻尼胶及油漆喷涂对撬体产生污染；4、预脱脂及脱脂工序设置旋液分离器(无耗材)，预脱脂槽周边加大排风；5、车辆输送一般采用行车或双轨葫芦；6、各水洗槽设置浸洗+出槽喷淋；7、电

6、泳面积按400-550平方米设计。典型工艺流程：预处理→高压水洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗1→电泳→超滤1→超滤2→纯水洗2→烘烤。三、  集中吸尘技术采用带吸尘器的打磨机或设置下抽风式打磨室是众多客车厂家所采用的普遍方式。集中吸尘技术是将单个或多个打磨室内的吸尘管集中连接至一个吸尘容器内，打磨室内安装多个带有吸尘及压缩空气快速接头的配供箱，通过其与高真空系统相连接，利用高真空系统的高空气流速实现粉尘抽排，打磨机与其连接使用方便且吸尘效果明显，可有效改善现场操作环境和劳保条件。如再配备砂网式打磨材

7、料，打磨效率高且吸尘效果更加明显。四、机器人喷涂技术客车生产“品种多、批量小”一直是制约客车采用机器人喷涂的重要因素，随着设备技术水平的不断提高及产品批量的加大，机器人喷涂技术开始应用于大客车的涂装生产。由于客车生产更换颜色相对频繁，但目前看来至少可应用于中涂漆及大批量订单的面漆喷涂，宇通客车与德国杜尔公司强强合作，在面漆工序已成功推行应用机器人喷涂技术，并采用旋杯式静电涂装，开创了客车喷涂的新纪元，彻底改变了客车喷涂质量一直受人为因素影响而质量稳定性不易控制的局面，漆膜喷涂均匀性及施工效率明显增强，油漆利用率及漆面外观质量大幅提高。五

8、、聚脲喷涂技术由于聚脲产品瞬间可干燥成膜，无挥发溶剂、环保，并且机械强度及耐磨性优异，喷涂可一次整体成形，无缝对接，尤其是在曲面及不规则的表面施工优势极为明显。在我国多应用于皮卡车的车厢及高速铁路客车的地板