钢管的制作与安装

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1、17钢管的制作与安装17.1钢管制作的施工程序和方法17.1.1钢管的制作程序钢管的制作程序为：技术准备→材料进场→材料检验→平板调直→划线下料并编号→坡口加工→卷板→焊接→单节管组圆→焊接→调圆→防腐涂装→验收→堆放、保管。钢管管节组焊工艺流程图，见图17.3-1。施工技术准备编制管节装焊工艺流转卡管节组圆、尺寸检查纵缝自动焊（含预热后热）纵缝角变形矫正焊接工艺评定焊接工艺计划、工艺规程编制焊缝检查（NDT）调圆、加劲环装配加劲环焊接检查（含NDT）24h后不合格检查验收24h后纵缝产品试板NDT及机械性能试验

2、合格附件组装、焊接管段组装质检环缝焊接焊缝检查（NDT）终检验收、出厂管段防腐处理24h后图17.1-1压力钢管管节组焊工艺流程图焊缝返修(NDT）不合格焊缝返修(NDT）焊缝返修(NDT）不合格合格内支撑装配涂装工艺试验编制涂装工艺措施17.1.2钢管制造方法及技术措施钢管分节制造，根据钢板宽度及施工图纸要求分节，制造成3m的单元。17.1.2.1技术准备钢管制造过程中，从制造材料、工艺、焊接、无损检测、计量、工装等环节对钢管制造生产过程进行质量监控。由技术人员编制钢管零件加工工艺、材料采购计划表、焊接工艺评定

3、、工装设计方案、焊接工艺卡、无损检测工艺卡、防腐施工工艺卡等报工程师认可后，作为钢管制造施工作业指导文件。17.1.2.2钢材采购①每批钢材入库验收时，向工程师提交产品质量证明书，并接受工程师的检查，没有出厂质量证明书或标号不清、有疑问的要复验，复验合格，方可使用。②所有钢板均按照工程师要求进行抽样检验，检验结果报送工程师。17.1.2.3划线、下料及坡口（1）钢板划线依据施工图纸，并考虑切割损耗、焊接收缩等因素。划线后用钢印、油漆分别标出钢管的分段、分节编号、水流方向、水平和垂直中心线、坡口角度及切割线等符号。

4、（2）钢板下料及坡口采用数控切割机或半自动切割机进行加工，钢板的外形尺寸及切割质量满足规范要求。坡口表面的溶渣、毛刺、缺陷采用角向磨光机进行清理。坡口加工完毕后，立即喷刷无毒且不影响焊接性能、质量的防锈涂料。17.1.2.4卷板钢管卷制采用冷卷法。卷板方向与钢板压延方向一致，钢板端口处不允许用锤击法使钢管弯曲成型和校正曲率。卷制成型的钢管以自由状态直立于平台上，用样板检查钢管弧度。17.1.2.5焊接钢管纵缝采用X型坡口双面焊。同一节钢管的纵缝焊接采用埋弧自动焊焊接，一般先焊内缝，内缝外观检查合格后，用碳弧气刨背

5、面清根，经过处理合格后焊接外缝。焊接工艺评定：采用对接焊缝试件，在焊接前完成焊接工艺评定。评定前根据产品标准及设计技术要求，针对采用的钢板牌号、厚度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式，拟订工艺方案。其工艺方案包括坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度及时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数和道数、线能量范围、焊后消除应力、热处理规范及检验、试验的项目和程序。17.1.2.6调圆钢管调圆在对圆平台上进行，采用自制米字形调圆架调圆。调圆后在钢管端口对称加以支撑，防止钢管在焊接或吊动时变形。17.1.2.7管

6、节组装与焊接钢管对圆在对圆平台上进行，将已调圆的单节管节按编号顺序组成一体，检查钢管的制造公差，使其制造公差符合规范的相关规定。钢管组焊时为保证收缩均匀一致，每条环缝由四名焊工同时焊接，并采取对称、分段、多层、多道、退步焊接，配以锤击法消除焊接残余应力。每层焊接接头错开50mm，盖面焊缝一次成型。所有焊缝焊接完毕后，先对其进行外观检查，合格后，再进行焊缝内部无损检测。17.1.2.8钢管防腐涂装（1）每节钢管制作完成经工程师检查确认后，即可按照规范规定和工程师要求进行防腐涂装作业，防腐涂装作业在封闭的防腐车间进行

7、；（2）防腐工艺流程：除锈工机具准备→焊渣、飞溅物等清除→表面处理→质量检查→涂料涂装→检查验收；（3）按照招标文件技术条款和工程师要求对钢管进行防腐涂装作业。17.1.2.9钢管制作中的难点及控制措施（1）钢管的弧度和椭圆度由于卷板过程中的弧度偏差，钢管纵缝区焊接的局部变形等因素，将难以保证的偏差，采取如下措施予以保证。①设计制造纵缝局部弧度校正机，纵缝焊接后经过校正机校正，确保其局部弧度偏差。②设置合理的钢管内支撑，确保钢管变形值，保证钢管的椭圆度。（2)为保证钢管组装时的平直度及整体偏差，采取以下措施。①改

8、进坡口设计，采用不对称的X形坡口，不留间隙，内缝焊接完毕后，用碳弧气刨清根，使内外两面焊缝的实际面积接近相等，有利于减少变形及降低残余应力。②改进焊接工艺：采取小范围焊接，特别是第一层的焊接，增加焊接层次，以此减少焊接变形量，减少钢管外形尺寸的偏差。③直管对接方法：在滚焊台车上，先整体调整间隙、错牙，进行整体尺寸检查，检验合格后整体一次点焊。④弯管组装：弯管是特殊管节，其