降低白竹节纱疵的体会

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1、降低白竹节纱疵的体会张伟纯摘要：阐述了“白竹节”纱疵产生的原因以及在各工序产生的部位．生产中各工序要着重解决设备存在的挂花、缠绕现象，克服短绒积聚，降低“硬并丝”等疵点，同时加强原料回潮控制和温湿度的管理，提高挡车工操作技术等几方面入手进行控制。实践证明：地采取以上措施，可有效控制“白竹节”纱疵。关键词：白竹节；纱疵；挂花；短绒；捻度我公司的主导产品是T／R65／3519tex针织纱，但在生产中络筒工序效率低，产量低。发现每管纱平均有2个一3个“白竹节”纱庇。百管断头率居高不下，严重影响生产的正常进行和公司的效益，经分析“白竹节”纱庇形态、结构、形成“白竹节”的纤维色

2、泽、长短等物理指标，找出各工序易产生纱庇的部位。通过制定有效措施，合理调整工艺，取得显著效果，现总结如下。1工艺流程FA002型抓棉机→A035E型混开机→FAl06C型梳针式开棉机→A092ST型给棉机→A076C型成卷机→A186F型梳棉机→FA305CX2型并条机→A454型粗纱机→FA503型细纱机→GA013型络筒机2“白竹节’’纱庇的形态纱上的“白竹节”通常表现为是正常纱直径的2倍一4倍，长度为1cm一2cm，少数为3cm一5cm。大部分粗节固定且与纱粘连在一起，少数能左右移动。“白竹节”两端形态不一，有的光洁，有的发毛，无捻度。“白竹节”部分经分解后，大

3、多为好纤维聚集缠结在一起，也有的纤维成束状弯钩，也有的纤维是短绒和原料中的有害疵点或硬丝。3“白竹节纱疵产生的主要原因“自竹节”纱疵产生的主要原因如下：(1)生条中有积聚的短绒或各个工序产生的飞花附人，从而形成纱庇；(2)条子中含有米状纤维，牵伸中难以牵伸开或牵伸不彻底，不能形成单纤维；(3)条子中含有弯钩纤维，各工序在牵伸中不能牵伸成单纤维，从而产生纱疵；(4)梳棉工序棉网不清晰，有云斑、玻洞等，极易产生弯钩纤维；(5)条子、粗纱等半制品碰撞、磨毛，在运输过程中人为形成毛条、毛粗纱；(6)并条、粗纱、梳棉工序通道不光洁，产生挂花，形成棉束；(7)并粗工序，胶辊缠花等

4、因素造成纤维散乱而形成纱庇；(8)原棉回潮过大，过小。车间内温度控制不当，造成不利于梳理和牵伸。影响纤维伸直度或短绒过多，在牵伸中影响牵伸效果；(9)各工序的清洁装置不良。形成短绒附人到须条中，形成纱庇。根据以上分析，我们有针对性地制定措施，从设备、工艺和操作3个方面重点解决。取得较好的效果。4各工序工艺技术措施4．1清棉工序通过检验分析“白竹节”纱庇内的乱纤维，长度以16mm内为主，并带有弯钩纤维。为此，在清棉工序采用“多松，少打，均匀”的工艺原则，减少纤维损伤，控制清棉工序短绒的增长。抓棉机的打手刀片与肋条平面的距离由+2mm调整为-2mm。降低抓棉机小车的下降速

5、度。抓棉机小车的运转率由86％调到95％，使抓取的棉块小、细、匀，实现精细抓取的工艺要求。梳针滚筒开棉机打手速度460r／min。剥棉刀隔距调整2．5mm，减小纤维的损伤。振动棉箱给棉机，缩小输出，保证再连续给棉时原棉的密度一致，缩小均棉罗拉与角钉帘的隔距，使角钉帘输出给棉运输率在95％以上。改善棉卷重量不匀率。棉卷重量不匀率由原来的1．8％降到O．9％以下。4．2梳棉工序梳棉机后为握持梳理，此处对纤维的损伤最严重，产生的短绒最多。因此。在工艺配置上适当降低刺辊的速度，减小对纤维的损伤，提高锡林与刺辊线速比，加强纤维的转移，刺辊转速800r／min。做好“四锋一准”工

6、作。保证锡林、刺辊、盖板和道夫针布的锋利，增强分梳效果，缩小盖板之间的误差，使盖板的平整度及盖板之间的误差在0．02mm之内，提高分梳质量。做好通道光洁工作，重点部位是大喇叭口、圈条盘、马鞍等重点部位，保证不挂花，尤其是圈条盘与条子易摩擦形成带一定捻度的小棉束，形成类似牙签状纱庇。结合试验室做好测试机械状态的检查工作，有针对性地消除设备存在的缺陷。根据生条中含棉结的测试情况来确定锡林～盖板隔距。生条结条控制在小于1粒/g以内。锡林～盖板隔距为0．25mm、0．23mm、0．23mm、0．23mm、0．250mm，锡林速度为330r／min。4．3并条工序调整导条架上的

7、喇叭口位置和方向。保证条子垂直喂人，避免条子在喂人时互相碰撞，磨毛形成散乱纤维。牵伸后部喂人的条子排列要紧密而不重叠，集束板开口适宜，同时要注意集束板部位挂花现象，避免形成纱疵。选用邵尔A硬度74度的胶辊，并涂抗静电剂，集束器安装位置一定要适当，避免棉网因受气流的影响而产生弯钩纤维。工艺配置采用顺牵伸。后区牵伸：头道并条在1．6倍一1．9倍之间，二道并条在1．3倍～1．4倍之间，合理选用压力棒，提高纤维合成度，并条输出速度应该控制在250m／min以内。结合试验室进行测试，检查罗拉，胶辊及牵伸传动部位是否存在机械液，有针对性地进行解决。根据试验情况调