胶合板热压问题点100520

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1、胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法一、鼓泡和局部脱胶产生的原因：　1、单板含水率太高或干燥不均匀　2、涂胶量过大　3、降压速度过快或热压温度过高　4、树脂缩合程度不够　5、热压时间不足解决的方法：　1、控制单板含水率在8～12％的范围内　2、控制涂胶量符合工艺要求　3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低　4、检查树脂质量　5、适当延长热压时间二、胶合强度低或脱胶产生的原因：　1、胶液质量差　2、涂胶量不足或涂胶不均匀　3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜　4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短　5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差　6、单板含水

2、率太高解决的方法：　1、检查胶液质量　2、注意涂胶量适中而均匀　3、主要控制陈化时间　4、适当提高压力及温度，或延长热压时间　5、提高单板旋切质量　6、控制单板含水率不超过规定的范围三、透胶产生的原因：　1、单板质量太差，背面裂隙过大　2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短　3、热压的温度过高或压力过大解决的方法：　1、提高单板质量，减小背面裂隙深度　2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间　3、降低热压温度或降低热压的单位压力四、芯板叠层离缝产生的原因：　1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准　2、装板时芯板移动错位　3、芯板边部不齐　4、芯板边部有荷叶边或裂口解决的办

3、法：　1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯　2、装板时防止芯板错位　3、芯板边部剪切齐直　4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口五、翘曲产生的原因：　1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则　2、单板含水率不均匀　3、温度、压力过高解决的方法：　1、注意遵守对称原则　2、提高单板干燥质量　3、适当降低温度和压力六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围产生的原因：　1、每个间隔中热压张数过大　2、单板厚薄不一　3、压板倾斜或柱塞倾斜　4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高解决的方法：　1、尽可能采用一张一压的热压工艺　2、提高单板质量　3、压机安装校正成水平

4、　4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度七、板面压痕产生的原因：　1、垫板表明凹凸不平　2、垫板表面粘有胶块或杂物　3、单板碎片或杂物夹入板层间解决的办法：　1、检查、更换垫板　2、检查垫板、清理干净　3、配胚时注意清楚对于胶合板热压时出现的胶合强度低，鼓泡和局部脱胶等缺陷，我处主要总结了以下三点：1，单板质量要好，并且含水率要低；2，热压工艺要合理；3，胶粘剂质量和使用要好。但是由于一些胶厂的配方和工艺落后，更由于许多胶厂为了降低生产成本，获得更高利润，少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等价贵的有机改性剂，尤其是非胶合板基地的胶厂，造成了脲醛胶的质量很差，即胶稀，成膜慢，预压时间

5、长，胶合强度差，耐热耐磨性低和甲醛含量高等，胶合板厂仅仅通过大量使用面粉，来消除以上的不利方面，不仅质量较差，而且成本也高，对此一些技术先进的胶合板厂有何良策呢？有的便选择了在厂内和胶时，使用改性剂或添加剂予以改性。至于改性，无非有机和无机改性两种，有机改性是最常用的，虽然效果最佳，但是成本太高，并不能推广应用之，而目前蒸蒸日上的无机改性，虽有一定门槛，但是价格相对低廉，很有推广应用的潜力，当然如果做高档胶合板，最好还是以有机为主，无机为辅最佳，这样既提高了板的档次，又降低了板的成本！一、单板拼缝的质量问题由于适宜做表板的优质原木日益减少，绝大部分胶合板生产厂对表板都采用胶

6、拼工艺，以提高表板出材率。表板的胶拼质量关系到以后的组坯操作和合板质量，在胶拼中可能遇到的质量问题、产生原因、及解决方法如下：     质量问题：1、拼出的单板端头不齐     产生原因：拼缝操作不当所致，在纵向有带胶拼机上进料时两边单板端头未对齐；或者是单板齐边时不成矩形所致。    解决方法：加强操作人员的责任心和提高操作技术水平；单板齐边时应有一个基准，不可将单板剪成平行四边形。     质量问题：2、拼缝过紧或过松     产生原因：拼缝机的进料挤紧辊调整不适当造成的。     解决方法：调整拼缝机工作台面下的一对锥形挤紧辊，使之合适。     质量问题：3、胶带粘

7、贴不牢     产生原因：胶纸带未充分湿润，拼缝机加热辊的温度过高或过低；上轧棍压力不够。      解决方法：将胶纸带用水充分湿润；检查加热辊；增加上轧棍压紧力。    质量问题：4、拼出的单板色泽或光洁度不一致。    产生原因：配板工在配板时选料不当，未做到“原棵搭配”；拼板操作时两片单板正、背面不一致，松面、紧面搞反了。     解决方法：提高操作工的技术水平，多进行技术培训，和加强操作工的工作责任心。 二、组坯的质量问题组坯易产生的缺陷、原因和解决办法     缺陷1：叠芯离缝       原因：组坯时零