h型钢总的工艺流程介绍

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1、H型钢总的工艺流程介绍1、原料为异形坯钢梁坯。坯料来自安泰自己的炼钢厂和连铸设备。异形坯的种类有四种，其断面分别为：446×260×85mm、555×440×90mm、730×370×90mm、1000×380×100mm，长度为9.33～13.60m。2、钢梁坯可以两种方式装入加热炉：-从连铸线直接热装，或者-采用吊车冷装到加热炉前的装料台架上。3、来自热装辊道或来自冷装台架的钢梁坯都通过装料辊道运输到加热炉中加热。加热炉为蓄热式步进梁式加热炉，用于加热冷坯和热坯，均匀加热到大约1250℃。出入炉辊道中心距为38．21m，最大坯料宽13．6m，加热能力为冷坯260t／h。燃料为高焦

2、混合煤气。4、原料通过出炉辊道送到高压水除鳞机中，在大约205巴的喷嘴操作压力下高压除鳞。高压水除磷机能够有效除掉坯料的初级氧化铁皮层。5、粗轧开始，将原料送入可逆式粗轧机，在此生产出所谓的串列轧机的引导段。翻钢推床机械手把钢坯翻转，按照所需的道次顺序依次已送到各个孔槽，该往复式轧机采用的是久经考验实际检测的高刚性设计，具有快速换辊和导卫的功能，轧辊的辊身长度2600mm，所需要轧制的道次遵循轧制表的计算，标准的轧制道次为5-7道，最高9道，特点是装备有液压防卡刚装置，在轧制过程中，轧机通过对液压缸对轧制力进行不间断的测量，一旦发生轧制力过大，液压缸的阀会自动打开，可以避免后果严重的

3、堆钢现象，一旦出现也可以很快处理。更换可逆式粗轧机轧辊和导卫时，将成套轧辊装置及导卫移出机架，送到移动平台。在此移动平台侧移之后，新准备的轧辊装置即移入轧机机架中，成套轧辊装置是由轧辊及轴承座和安装在导卫梁上的轧机导卫组成的，导卫梁连接到轴承座上。这种布置可确保换辊时间最短，实现安全而可靠的换辊操作。6、轧件横移到串列轧机轧制中心线上，串列式CCS可逆轧机机组，第一架和第三架轧机为万能轧机，共有4个轧辊，但轧机也可二辊模式运行，位于中间位置的轧机为轧边机，二辊轧机决定型钢的翼缘宽度，凝聚着智慧的设计理念，保证机架的最大刚度，最佳的产品几何尺寸，最高轧制速度8m/s。采用X-H轧制技术

4、，不再需要常规工业中的孔槽轧机机架，优点是加大了轧件长度，提高生产能力，在安泰轧制后的型钢最大148米；AGC全自动液压辊缝系统，能确保轧件的理想几何尺寸，并且能够在轧制过程中对整个轧件长度带压调整；轧机前后的导卫装置上面，安装了新式的翼缘水冷装置，翼缘和腹板的温度分布偏差减小，确保均匀稳定的产品质量，保证轧件内部应力最低，避免出现裂纹。与常规轧制法相比，这种XH-轧制法已在实践中证明是成熟的工艺，具有如下优点：-产量高；-温度高；-轧制力和传动装置功率都较低；-轧辊使用寿命延长；-实现了热机械轧制；-轧制状态的长度尽可能长。轧机机架设计成CCS紧凑型卡盘机架，这代表了我们在型钢轧机

5、机架设计领域的最新成果，对于重型型钢轧机而言为新一代轧机机架。采用此新型机架降低了型钢轧制的操作成本。新型CCS型机架具有如下优点：-降低了轧机机架的投资成本；-不需单独的导卫更换设施，节省此投资成本；-显著地减少了轧辊和导卫更换时间；-提高了轧机的利用率；-不需在轧机中进行导卫的更换或调节操作；-减少了劳力；-由于牌坊距离可变，提高了钢梁轧制的机架刚性；-采用全液压压下机构；-采用介质塔，取代了设备配管；-确保最终产品获得最佳质量。轧机机架为封闭式顶部设计结构。水平立轧机架可移动，这样在轧辊辊身上可以开一个以上的立轧孔型。为了实现轧辊和导卫的自动更换，从操作侧将牌坊连同成套轧辊装置

6、及导卫一同从轧线中移出。在移动平台侧移之后，整套新组装的轧辊和导卫装置卡盘与机架牌坊连接，再将这两个装置一起移入轧线内。在串列机组的前面和后面都布置带对中导向机构的升降式辊道，以便轧制线的调节和轧件的安全进入。7、在串列机组的下游设置一台热锯，作用是切头和取样。将轧制状态的长度大于冷床长度的产品切为两段，送到冷床。尾端取样可以按照常规作法。上部和中部也可以取样，但是需要手动操作模式。8、冷床设计为步进梁式/链式的组合式冷床。冷床第一段配备的是步进梁结构的设备，步进梁将冷床入口辊道上的型钢移走并向前送到链式冷床段的交接位置。在步进梁段的端部，型钢将向上翻转，使冷床上可放置更多的型钢。在

7、冷床出口侧，型钢将向下翻转，再运输到辊式矫直机前面的辊道上。成品从最初的900℃冷却到卸钢时的80℃。9、型钢从冷床出来后要进行矫直，所有规格的产品都在最新一代的CRS9辊式矫直机上进行矫直，矫直辊采用双侧支撑，保证矫直力对称，确保矫直后产品最佳的几何形状和最低的残余应力，液压调整系统可以在受载状态下运行，9辊采用独立传动，矫直机快速换辊机械手也是生产线的重要亮点，保证全部9个矫直辊能够在20分钟之内完成更换。10、型钢经矫直后将收集在一运输台架上，预形成