工艺管线及设备定点测厚技术要求

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1、工艺管线及设备定点测厚技术要求随着加工原油的多样化和劣质化，炼化设备的腐蚀问题越来越突出；为加强设备腐蚀与防护管理，实施定点测厚工作。一、定点测厚目的1、测厚监测主要针对设备、管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。在高温硫腐蚀环境下，应重点对碳钢、络钼合金钢制设备、管道进行测厚检测。新建装置或新投用的设备及管道，在投用前就应确定定点测厚的位置，并取得原始壁厚数据。2、通过一段时间的监测，对前一段时间的设备腐蚀速度可以真实的进行评估；配合在线腐蚀监测对设备、管线进行有针

2、对性的监测和腐蚀规律研究；3、评估设备的剩余使用寿命，对设备的使用进行危险性预警，实现装置的安全运行，和其它腐蚀监测、防腐措施结合延长装置的生产周期，提高企业效益；4、通过实施定点测厚，了解装置的均匀腐蚀情况，掌握全装置设备、管线腐蚀速率，对制定装置的检修计划有重要的指导意义，实现科学合理的检修；5、提高设备、管线的管理水平；二、定点测厚管理A、建立车间各装置的定点测厚布点图（或单体图）。B、定点测厚点必须有明显的标示和编号。在裸管上的测厚点，可用耐候耐温漆涂一个直径为3cm的圆作标记；在保温层的设备及管

3、道上的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒）并标上编号。C、装置检修期间应对装置所有的定点测厚点进行常温测厚。D、定点测厚布点应根据各装置工艺工况及介质的腐蚀性和历年的腐蚀检查情况确定，应能覆盖全装置的腐蚀部位。E、应对腐蚀减薄量超过设计腐蚀裕度的数据及时核对数据的准确性，如确认无误，应分析原因，提出处理建议。三、定点测厚布点原则A、下列易腐蚀和冲刷部位应优先考虑布点：a.管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等；b.流速大（大于30m/s）的部位，如：热炉炉管

4、出口处、机泵出口阀后等；c.环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；d.硫腐蚀环境下气相和气液相交界处；e.流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位；f.同一管线的热端；g.换热器、空冷器的流体入口管端；h.塔、容器和重沸器、蒸发器的气液相交界处；i.换热器、冷凝器壳程的入口处；j.流速小于1m/s的管线（包括水冷却器管束），有沉积物存在易发生垢下腐蚀的部位；k.盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线头等。B、输送腐蚀性较强介质的管道，直管段长度大于20cm时，一般

5、纵向安排三处测厚点，长度为10-20cm时，一般安排两处，小于10cm时可安排一处。C、介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段（两个弯头间的连接管）安排一处测厚点，在弯头处安排一处测厚点。D、管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位应尽可能布置测厚点。E、考虑现场实际，一般不要将在线测厚点选在测厚人员不易操作的位置（腐蚀特别严重，需特别重视的部位除外）。F、对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流阀后、集合管等有关管道常见结构的布点位置可参考下图1--8示范G、管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般布置在

6、冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）。H、设备上固定测厚点应根据温度、介质、设备结构来确定。四、测厚频率的确定A、当腐蚀速率在0.3-0.5mm/a或剩余寿命在1-1.5年之间时，应每一个月测定一次。B、当腐蚀速率在0.1-0.3mm/a或剩余寿命在1.5-2年之间时，应每两个月测定一次。C、当腐蚀速率小于0.1mm/a时，应每三个月测定一次。D、对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于0.5mm/a）或剩余寿命小于1年的部位应进行监控，对监控部位应增加测厚频率。E、停用设备及管道重新启用前应

7、增加一次测厚。F、当原料中硫含量、酸值发生明显变化时，应适时调整测厚频率。五、测厚方法及数据处理A、测厚仪器采用超声波测厚仪，精度不低于0.1mm，测量误差应在±（H%+01）mm范围内，（H-壁厚，mm）。B、应根据被测设备及管道的温度选择适当的探头和耦合剂。C、每次测厚前，应对测厚仪器进行常温标定，同时对被测对象进行表面处理，保证被测对象的材质和表面状况与标定试块基本一致。D、推荐采用二次测厚法，即在探头分隔面相互垂直的两个方向上（对管道测厚，探头分隔面应与轴线垂直或平行）测定两次，以最小值为准。如果

8、两次测厚值偏差大于0.2mm，应重新测定。E、对中高温条件下（100℃-500℃）的测厚，所测数据比实际值偏大，应注意进行修正。F、测厚腐蚀速率（mm/a）=某两次所测得的常温厚度差（mm）/对应两次测厚间隔时间（a）G、剩余寿命估算：用所测得的平均腐蚀速率即为钢制炼油设备及管道的剩余寿命。该剩余寿命的可靠程度取决于测厚数据的可靠程度，且只能用于均匀腐蚀，可指导确定检测频率，不宜作判废依据。H、定点测厚的有关数据资料，如测厚数