油液的诊断与监测

《油液的诊断与监测》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、油液的诊断与监测润滑油变质及携带的外来污染物均会造成设备的故障，设备有故障时产生的颗粒及泄漏物也会落在润滑油中，因此我们检测润滑油的各指标及污染物的含量，即可推测设备状况和作出故障预测。1润滑油常规指标变化指标变化到一定程度后，继续使用该润滑油就会影响设备的正常工作或使设备磨损加剧而发生故障，措施就是更换新油。为了保护设备，润滑油生产厂和设备生产厂都推荐一些换油指标值，提供给设备使用者或管理者作为换油的指导。反过来，可把这些值作为设备将可能发生故障的警告值，并从设备运行过程中这些值的异常变化推测设备发生故障的可能性。如某设备在运行中润滑油粘度突然快速上升，酸值也随

2、之快速上升，数值己高于换油的警告值，就可肯定润滑油在这阶段在高温下工作而剧烈氧化，应从造成油温高的原因去跟踪，检查影响温度升高的有关部位如冷却系统等的故障。又如某柴油机油使用中粘度下降较大，其闪点也随之下降，可以肯定原因是润滑油被柴油稀释，就应去检查柴油雾化系统有何问题。内燃机润滑油在运行中几个常规指标的变化原因如表1所示。表1润滑油在运行中几个常规指标的变化与设备故障项目上升的原因下降的原因规律粘度设备操作温度过高，提前点火，检查冷却系统内燃机燃料雾化不良，气缸—活塞间隙过大酸值换油期过长，工况苛刻一般为上升闪点设备温度高内燃机雾化不良，气缸—活塞间隙过大残炭灰

3、分外来污染大，油过滤失效一般为上升碱值换油期过长一般为下降不溶物换油期过长，工况苛刻一般为上升水分操作温度过低，漏水一般为上升在用润滑油测试出某一指标达到规定值时，表明此油已不胜任其工作而需更换新油，若继续使用，会影响设备的正常工作或对设备有损害，但与设备将发生故障并无直接关系，只有一定的因果关系。凭以上的几个常规指标对润滑油及设备状态监测已很足够，并不一定要动用很多复杂的仪器。例如在很多情况下设备会因进水而发生不正常磨损，我们只要从油中含水量即可得到警告，而不必从润滑油中颗粒分析得知异常磨损，再去进行油的常规分析，从含水量超标得知异常磨损的原因，才去寻找水的来源

4、，这种因果倒置的思路大大增加了工作量，贻误了处理故障的时间。又如从润滑油的闪点和粘度大幅下降肯定润滑油被汽柴油稀释，必然表明此发动机燃烧不良及可能磨损大，应及时检查燃料供给系统。润滑油在降解后，除了各常规理化指标发生变化外，润滑性能也随之变坏，如抗氧性、抗磨性、抗泡性、抗乳化、空气释放值等与新油比也越来越差，也预示故障的发生，因而也要定时测定。在监测分析中，对设备用油进行的理化分析项目有粘度、总酸值、水分、抗乳化性。粘度指标能总体反映油品的品质状况，粘度值的明显升高或降低，都能直接或间接表明油品的品质有劣化，如被污染、油品变质等方面的可能性，是油品的重要理化指标。

5、一般而言，液压油或齿轮油失效的粘度变化报警限值在新油粘度的±10%。从粘度监测情况看，各油品的粘度的变化趋势动均在±10%之内，故油品的粘度变化均在正常的变化范围，说明油品未受到明显的外来污染、及发生明显的氧化变质。另一反映油品氧化变质的重要指标是总酸值（TAN），TAN是对油品酸度进行衡量的指标，TAN的升高，能直接反映油品使用过程中因受到氧化而发生变质劣化的程度，并可间接表征油品受外界污染颗粒或磨损金属颗粒污染的程度，监测的重点是观察其变化的趋势，因氧化的速率变化比其绝对值更为重要。水份指标可反映油品中混入外来水的可能性，明显的水份能破坏油膜的形成，使润滑效果

6、变差，并使有些添加剂水解失效、也会加速油品氧化变质，因而对油品产生明显的破坏作用。对于所监测的设备，有相当部分设备的油路会流经工作于多水部位的零部件，因而，对水份的监测意义非常重要。2磨损颗粒分析设备磨损下来的金属颗粒被流动的润滑油携带出来，可从润滑油中磨粒的数量和大小推测磨损程度，从磨粒的形貌推测磨损发生的类型，从磨粒的合金成份推测发生磨损的部位。(1)光谱法原子发射光谱或X荧光光谱、等离子光谱等可同时测出几十个金属元素在润滑油中的含量，也可测磷、硫等非金属含量，试验设备较贵而操作简便。原子吸收光谱仅能逐个对有限的几个元素测定，设备较便宜而操作较麻烦。光谱法只能

7、测溶于油中(也可以金属化合物形式溶于油中)或以极小颗粒＜5μm分散、悬浮于油中的元素含量，也就是添加剂中金属元素、小于5μM的磨损颗粒和腐蚀磨损的金属元素。通过光谱分析，可监测磨损金属的元素Fe，Al，Cu，Pb，Cr，Mo，Mn，Sn，Ag，Ni的变化趋势，当这些元素的含量逐渐偏高时，即预示设备有可能磨损加剧，综合铁谱的分析，即可确定设备是否存在异常的磨损和可能的磨损部位。某船务公司对两台车的润滑油中铁含量和发动机磨损作了测定，关系较吻合，如表2所示。表2润滑油铁含量和磨损数据车型100h平均铁增加／(μg/g)运行累计/h缸套磨损／mm活塞环搭口间隙增加／mm

8、大发DS—