高技能人才工作表现自述表

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1、附件4企业高技能人才工作表现自述表姓名XXX性别XXX出生年月　XXX申报职业XXX　工作单位、部门、岗位金龙联合汽车工业【苏州】有限公司申报等级最近一年工作表现2012年部分工作表现案例1.全承载方向管柱总成安装改善及设计结构优化（由于全承载车6125D、6125A及6125B双前挡车方向管柱制作安装复杂，焊装车间在安装方向管柱时，需空中三维尺寸测量8个尺寸，其操作难点多，装配调整时间长，最长时间110-120分钟，同时品质控制不易保证到总装后经常出现方向管柱偏斜现象，曾引起客户抱怨，于是他想

2、到取消原弯梁式方向机管柱固定支架，采用槽型件形加过渡支架连接预埋通过零件制造精度来保证方向机管柱安装倾斜角，通过前围工装控制保证仪表台横梁的装配精度—即通过零制作精度、部件装配精度保证方向管柱总成的安装减少三维测量点改善工艺性，保证精确度，减少后道工序的埋怨，同时也提高了方向机管柱安装效率.）新方法与比旧方法相比不但保证了仪表台安装，还减少工时100多分钟。2.全承载水箱梁安装及设计结构优化改善（全承载车水箱梁安装较为复杂，与龙骨及侧围连接共6块预埋板全部采用满焊，其操作复杂焊接量大，焊接一台车

3、时间要58分钟，同时需在总拼工装上焊接占用工装周期长严重制约了全承载总拼工位的生产效率，延长了生产节拍。于是他想通过优化设计结构改善工艺性，来减少工时。方法：将三根水箱固定梁改为一根水箱梁式固定，由原6快预埋板改为一块的连接预埋板和方钢连接。有效的减少焊接工作量同时将该工序移至焊装底盘件安装工位，我们只需要焊装截面合件，控制好装配尺寸，消除了生产瓶颈劳动强度提高了生产和制作频次。）减少焊接劳动强度，现焊接一台车只需16分钟，同时进行工艺性调整将水箱梁移至焊装底盘件安装工位部分消除了全承载总拼生产

4、瓶颈，实现了同步化生产。3全承载驾驶区骨架优化（全承载驾驶区骨架总成由12个合件组成，总拼前围拼装起来问题较多，合件占用空间场地大。于是他把驾驶区域骨架，驾驶区平台合件，托钩骨架合件、备胎支架合件、驾驶区前后截面、电器仓骨架合件等罗列出来，与设计沟通先进行6125D驾驶区骨架带入前围总成，其次推进6125A逐步带动全承载各系列车型进行切换。）这样不但有效的减少了品质缺陷。工时场地也得到了解决。一台车总拼可以节省工时8小时，合件节省工时16小时、及场地8平方米；单车节省人员5人。有效控制底架平整度

5、达到3mm，解决总拼瓶颈工位。4全承载悬架部件焊接模块化（全承载车气囊支座焊接量大共计18道焊缝（该部件定位精度要求高，必须在工装上定位焊接），其占用悬架工装周期长，单车4个气囊支座焊接需要100分钟，成为全承载车龙骨工位生产瓶颈，于是他想到：实现产品零部件模块化，将气囊支座形成合件，统计使用车型技术完善模块后图纸；提高悬架工位生产效率）减少焊接劳动强度，提高生产效率缩短占用工装周期缩短悬架生产节拍，目前焊接一台车四个支架只需24分钟。5全承载车板簧车底架总成工位前后副车架安装的品质控制（全承载

6、车全承载车前后桥底盘车间安装后四轮定位出现前后轴距不平行最大相差30mm.处理方案：A.制定底架总成轴距控制方案及底架总拼轴距控制检查图.B.与品管部一起制定供应商前、后副车架品质控制方案及控制标准，要求供应商增加前后副车架制作工装保证副车架的板簧坐的同心度以及副车架宽度公差不大于2mm。）改进效果：提高底架总成的制作质量保证底盘线轴距的正常安装。6全承载车底架及龙骨变形的控制（全承载车底架及龙骨焊接后变形，不平行最大相差28mm造成底架总成及总拼无法合装，总装地板无法安装。处理措施：A.悬架预

7、埋（气囊支座、减震器支座）与中央龙骨采用点焊，使其焊接变形量对龙骨的影响最小B.采用反变形法以减少龙骨变形C.对中巴车进行前后桥车间加强角移到总拼后装配焊接）这样不但提高底架总成、总拼的制作质量，还保证总装地板的正常安装。7全承载车电泳后泳液流出影响电泳车品质（全承载车牛腿与侧围骨架连接部位电泳后一直存在泳液流出影响电泳车品质造成泳液浪费同时由于牛腿与侧围骨架仓立柱焊接不密封，易造成牛腿腐蚀影响车体强度。处理措施：A.分析原因：仓立柱并焊的夹缝导致电泳液进去。B.在侧围骨架工位对牛腿与侧围连接部

8、位，双立柱部位增加CO2连续焊接150mm保证骨架焊接的密封性）此方法不但保证了全承载车电泳后牛腿部位无泳液流牛腿与侧围骨架仓立柱焊接的密封性，还提高了牛腿焊接的防腐蚀能力提高车体强度。8全承载车高地板骨架的改进（高地板骨架在底架总成工位安装后出现严重变形最大变形为28mm，截面件误差难以控制。处理措施：A.全承载高地板骨架横梁与侧围仓立柱连接处取消分段切口；B.将高地板骨架纵向方钢分段切割式改为整体式C.减少制作误差）改进效果：保证全承载车底架总成安装后高地板骨架的平整度。9全承载高驾驶区备胎