论述 现浇混凝土拆模之后有什么缺陷 如何修补？

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1、4问题及成因4.1商品混凝土特点正因为商品混凝土的特点导致其有一个运输过程，我司已就相关技术问题与之进行协调沟通，要求其采取防止坍落度损失过大，保证其施工性；要求其按规范加入一定量的缓凝高效减水剂或保塑剂等，保证混凝土在较长时间内处于塑性状态，保证到场混凝土的坍落度、水化热、和易性、可泵性要求。为保证上述要求，搅拌站会采用粉煤灰等掺合料来取代部分水泥，而由于掺合料通常是和水泥水化的产物进行二次反应，使得混凝土的早期强度偏低，若因受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积

2、急剧收缩，而此时混凝土的抗拉强度又无法抵抗其自身收缩，将产生塑性收缩裂缝。4.2模板制作安装楼层墙柱在墙柱脚与飘窗台相连的部位、或在墙柱脚与高低跨板接口位置、或在与反梁接口相连位置等处，由于模板相交处不易封闭紧密，个别墙柱脚发生漏浆形成较大、较多的孔洞。模板本身多次转运后，强度偏低，边角磨损严重，未重新切锯拼缝处理；或表面未清理干净；或阴角部分加固不牢固（尤其是电梯井筒周边部分位置剪力墙阴阳角为非直角的部位），造成混凝土表面容易出现蜂窝麻面、阴角不方正、涨模变形严重。楼层墙柱根部不平整，墙柱模板安装完毕与楼地面

3、相接处出现缝隙，墙柱根部定位模安装不合理、墙柱底部未用砂浆塞缝或坐底浆，造成根部漏浆。4.3混凝土振捣在墙柱根部未坐砂浆而模板有缝隙，混凝土塔落度太大，造成墙柱根部混凝土因漏浆出现狗洞、蜂窝、麻面等质量缺陷；墙柱身中部存在漏振现象，混凝土未捣固密实，小面积出现蜂窝；振动棒抽出过快，混凝土来不及回填密实，部分墙柱身出现孔洞；墙柱振捣后未进行复插、复振，上下混凝土出现分层裂缝；凸窗台侧板位置有关较狭窄，振动过大导致平板泡浆，不振捣又会导致侧板漏振蜂窝。4.4混凝土质量通病由于上述诸多原因的造成，混凝土工程质量经常出

4、现以下通病：蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙及夹层、缺棱掉角、表面不平整、强度不够及均质性差、烂脖子、疏松脱落、凹凸或鼓胀，有的仅对混凝土外观质量造成影响，有的可能会影响到结构使用功能等。为起到防治的作用，现根据有关规范和施工经验，根据本工程实际情况分别对上述混凝土质量通病的成因进行分析，以便有的放矢、对症下药、药到病除。4.4.1蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，其产生原因主要包括：①混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；②混凝土搅

5、拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；③下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；⑦基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。上述中第④、⑤、⑥款是现场采用商品混凝土而施工造成蜂窝经常的原因，下沉卫生间、反梁等部位的吊模施工也经常因根部未稍加间歇就继续浇注上层混凝土而造成蜂窝。4.4.2麻面是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外

6、露现象；其产生原因包括：①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；③模板拼缝不严，局部漏浆；④模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。实际施工中，麻面的出现主要与模板有关系，还有就是振捣不实，尤其是对于高窄剪力墙或楼梯间剪力墙根部，受周边剪力墙施工影响，混凝土从周边流淌过来而未振捣，正好受到部分钢筋或其他预埋件或吊模的影响而

7、出现麻面。再有就是拆模时间的控制，在墙柱混凝土未终凝（可能受减水剂等影响）时拆模拉伤表面，墙柱混凝土的拆模时间现场没有制作同条件养护试块，但可以根据施工经验来控制，本工程主体结构施工在夏季，气温较高的情况下，一个对时即可拆除墙柱模板；同时在先拆除墙柱混凝土模板已发现有麻面且面积较大的问题就应考虑是否是因为拆模时间较早造成的。还有就是模板的清理问题，尤其是当模板周转次数较多的时候，清理是否到位是导致混凝土是否出现麻面的关键原因之一。4.4.3孔洞是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋

8、局部或全部裸露；其产生原因包括：①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；③混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。孔洞的出现主要是混凝土工的操作问题，商品混凝土出现离析情况比较少，并且若出现离析在泵机或入模