制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计铣4mm工艺槽的铣床夹具说明书

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时间:2018-07-10

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1、机械制造基础课程设计题目:制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计铣4mm工艺槽的铣床夹具班级:机械03-1-16学生:杨晓冬指导教师:敖晓春哈尔滨理工大学2006-9-26目录6设计任务书……………………………………………………2一.零件的分析………………………………………………3二.工艺规程设计……………………………………………3(一)确定毛坯的制造形式………………………………3(二)基面的选择…………………………………………3(三)制订工艺路线………………………………………3(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……5(五)确定切削用量及基本工时…………………………6三.夹具设计(一

2、)问题的提出…………………………………………13(二)卡具设计……………………………………………13四.参考文献…………………………………………………146哈尔滨理工大学机械制造工艺及夹具课程设计任务书题目:制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,钻Ø37孔的钻床夹具要求:1.中批生产;2.尽量选用通用夹具。内容:1.填写设计任务书;2.制订一个中等零件的加工工艺过程,填写工艺过程卡和工序卡各一张;3.设计指导教师指定的工序夹具,绘制全套夹具图纸,要求用计算机绘图;4.编写设计说明书一份,按照毕业论文的格式写,要求打印文稿。6一.零件的分析零件的工艺分析后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面,现分述如下:1

3、)以Ø37mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:一个Ø37mm的孔,尺寸为76mm的与Ø37mm孔相垂直的平面,其中主要加工表面为Ø37mm的孔;2)以Ø30mm孔为中的加工表面这一组加工表面包括:两个Ø30mm的孔,以及尺寸为77与两个Ø30mm孔相垂直的内平面,以及两个孔的外表面;3)以Ø10.5mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:两个Ø10.5mm的孔一.工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为35钢,考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性,零件为中批生产,因此,毛坯可采用模锻成型(二)基面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理

4、,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。以Ø30mm孔一侧端面为粗基准,以消除,,三个自由度,然后加一个辅助支承。(2)精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则,选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。(三)制订工艺路线制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外,还应当考虑经济效率,以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线

5、方案一6工序Ⅰ粗铣Ø37mm孔端面。工序Ⅱ粗镗Ø37mm孔,倒角1.5×45°。工序Ⅲ粗铣Ø30mm孔外端面。工序Ⅳ粗铣Ø30mm孔内端面。工序Ⅴ扩,粗铰Ø30mm孔并加工倒角1×45°。工序Ⅵ粗镗Ø37mm孔。工序Ⅶ半精铣Ø37mm孔端面。工序Ⅷ半精铣Ø37mm孔端面。工序Ⅸ钻2-Ø10.5mm孔。工序Ⅹ铣宽为4mm的槽工序Ⅺ去毛刺。工序Ⅻ检查。2.工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣Ø37mm孔端面。工序Ⅱ粗镗Ø37mm孔,倒角1.5×45°。工序Ⅲ粗铣Ø30mm孔外端面。工序Ⅳ粗铣Ø30mm孔内端面。工序Ⅴ扩,粗铰Ø30mm孔并加工倒角1×45°。工序Ⅵ粗镗Ø37mm孔。工序Ⅶ半精铣Ø37mm孔

6、端面。工序Ⅷ半精铣Ø37mm孔端面。工序Ⅸ钻2-Ø10.5mm孔。工序Ⅹ铣宽为4mm的槽工序Ⅺ去毛刺。工序Ⅻ检查。工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工Ø37mm孔端面,再以该加工平面为基准加工其余平面,最后加工各个孔;方案二是先以Ø30mm孔外端面为基准加工Ø37mm孔端面,再以Ø37mm孔端面为基准加工其它端面和孔。两相比较可以看出,方案二遵循互为基准原则能够较好的保证加工精度,对设备要求较低,而方案一工序比较集中,考虑实际设备条件,可将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下:工序Ⅰ锻造毛坯工序Ⅱ时效处理去应力工序Ⅲ铣Ø37mm孔端面。工序Ⅳ扩,粗铰,精铰Ø37

7、mm孔并加工倒角1.5×45°。6工序Ⅴ铣尺寸为77mm的孔端面。工序Ⅵ粗铣Ø30mm孔端面。工序Ⅶ钻2-Ø10.5mm孔。工序Ⅷ扩,粗铰Ø30mm孔并加工倒角1×45°工序Ⅸ铣宽为4mm的槽工序Ⅹ去毛刺工序Ⅺ检查。(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢,毛坯重量约为2.6Kg,生产类型为中批生产,采用锻造。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛

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1、机械制造基础课程设计题目:制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计铣4mm工艺槽的铣床夹具班级:机械03-1-16学生:杨晓冬指导教师:敖晓春哈尔滨理工大学2006-9-26目录6设计任务书……………………………………………………2一.零件的分析………………………………………………3二.工艺规程设计……………………………………………3(一)确定毛坯的制造形式………………………………3(二)基面的选择…………………………………………3(三)制订工艺路线………………………………………3(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……5(五)确定切削用量及基本工时…………………………6三.夹具设计(一

2、)问题的提出…………………………………………13(二)卡具设计……………………………………………13四.参考文献…………………………………………………146哈尔滨理工大学机械制造工艺及夹具课程设计任务书题目:制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,钻Ø37孔的钻床夹具要求:1.中批生产;2.尽量选用通用夹具。内容:1.填写设计任务书;2.制订一个中等零件的加工工艺过程,填写工艺过程卡和工序卡各一张;3.设计指导教师指定的工序夹具,绘制全套夹具图纸,要求用计算机绘图;4.编写设计说明书一份,按照毕业论文的格式写,要求打印文稿。6一.零件的分析零件的工艺分析后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面,现分述如下:1

3、)以Ø37mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:一个Ø37mm的孔,尺寸为76mm的与Ø37mm孔相垂直的平面,其中主要加工表面为Ø37mm的孔;2)以Ø30mm孔为中的加工表面这一组加工表面包括:两个Ø30mm的孔,以及尺寸为77与两个Ø30mm孔相垂直的内平面,以及两个孔的外表面;3)以Ø10.5mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:两个Ø10.5mm的孔一.工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为35钢,考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性,零件为中批生产,因此,毛坯可采用模锻成型(二)基面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理

4、,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。以Ø30mm孔一侧端面为粗基准,以消除,,三个自由度,然后加一个辅助支承。(2)精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则,选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。(三)制订工艺路线制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外,还应当考虑经济效率,以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线

5、方案一6工序Ⅰ粗铣Ø37mm孔端面。工序Ⅱ粗镗Ø37mm孔,倒角1.5×45°。工序Ⅲ粗铣Ø30mm孔外端面。工序Ⅳ粗铣Ø30mm孔内端面。工序Ⅴ扩,粗铰Ø30mm孔并加工倒角1×45°。工序Ⅵ粗镗Ø37mm孔。工序Ⅶ半精铣Ø37mm孔端面。工序Ⅷ半精铣Ø37mm孔端面。工序Ⅸ钻2-Ø10.5mm孔。工序Ⅹ铣宽为4mm的槽工序Ⅺ去毛刺。工序Ⅻ检查。2.工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣Ø37mm孔端面。工序Ⅱ粗镗Ø37mm孔,倒角1.5×45°。工序Ⅲ粗铣Ø30mm孔外端面。工序Ⅳ粗铣Ø30mm孔内端面。工序Ⅴ扩,粗铰Ø30mm孔并加工倒角1×45°。工序Ⅵ粗镗Ø37mm孔。工序Ⅶ半精铣Ø37mm孔

6、端面。工序Ⅷ半精铣Ø37mm孔端面。工序Ⅸ钻2-Ø10.5mm孔。工序Ⅹ铣宽为4mm的槽工序Ⅺ去毛刺。工序Ⅻ检查。工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工Ø37mm孔端面,再以该加工平面为基准加工其余平面,最后加工各个孔;方案二是先以Ø30mm孔外端面为基准加工Ø37mm孔端面,再以Ø37mm孔端面为基准加工其它端面和孔。两相比较可以看出,方案二遵循互为基准原则能够较好的保证加工精度,对设备要求较低,而方案一工序比较集中,考虑实际设备条件,可将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下:工序Ⅰ锻造毛坯工序Ⅱ时效处理去应力工序Ⅲ铣Ø37mm孔端面。工序Ⅳ扩,粗铰,精铰Ø37

7、mm孔并加工倒角1.5×45°。6工序Ⅴ铣尺寸为77mm的孔端面。工序Ⅵ粗铣Ø30mm孔端面。工序Ⅶ钻2-Ø10.5mm孔。工序Ⅷ扩,粗铰Ø30mm孔并加工倒角1×45°工序Ⅸ铣宽为4mm的槽工序Ⅹ去毛刺工序Ⅺ检查。(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢,毛坯重量约为2.6Kg,生产类型为中批生产,采用锻造。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛

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