机械设计课程设计--带式运输机传动装置

机械设计课程设计--带式运输机传动装置

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时间:2018-07-10

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1、机械设计课程设计计算说明书设计题目带式运输机传动装置班级:机制1班学号:100101010130设计人员:指导老师:周玉林教师职称:教授2012-01-08燕山大学机械工程学院-24-目录一课程设计任务书2二设计要求2三设计步骤1.传动装置总体设计方案22.电动机的选择33.确定传动装置的总传动比和分配传动比44.计算传动装置的运动和动力参数45.齿轮的设计56.滚动轴承和传动轴的设计97.键联接选择148.箱体结构的设计15四传动装置的附件及说明15五润滑和密封说明16六拆装和调整的说明16七设计小结18八参考资料19-24-111

2、1.传动装置总体设计方案一课程设计任务书课程设计题目:设计带式运输机传动装置(简图如下)1——运输带2——卷筒3——联轴器4——二级圆柱齿轮减速器5——电动机二.设计要求1.完成减速器装配图一张(A0)。2.绘制轴、齿轮、穿通孔端盖零件图各一张。3.编写设计计算说明书一份。三.设计步骤1.传动装置总体设计方案设计数据:运送带工作拉力F/N2183。运输带工作速度v/(m/s)0.61。卷筒直径D/m0.22。1)外传动机构为联轴器传动。2)减速器为二级同轴式圆柱齿轮减速器。3)该方案的优缺点:瞬时传动比恒定、工作平稳、传动准确可靠,径

3、向尺寸小,结构紧凑,重量轻,节约材料。轴向尺寸大,要求两级传动中心距相同。减速器横向尺寸较小,两大吃论浸油深度可以大致相同。但减速器轴向尺寸及重量较大;高级齿轮的承载能力不能充分利用;中间轴承润滑困难;中间轴较长,刚度差;仅能有一个输入和输出端,限制了传动布置的灵活性。传输带牵引力F=2183N传输带工作速度V=0.61m/s滚筒直径D=0.22m-24-2、电动机的选择1)选择电动机的类型2)选择电动机的容量3)确定电动机转速原动机部分为Y系列三相交流异步电动机。总体来讲,该传动方案满足工作机的性能要求,适应工作条件、工作可靠,此外

4、还有结构简单、尺寸紧凑、成本低传动效率高的特点。2、电动机的选择1)选择电动机的类型按工作要求和工作条件选用Y系列三相笼型异步电动机,封闭自扇冷式结构。2)选择电动机的容量工作机的有效功率为式中,ηw为卷筒效率(不包括轴承),取ηw=0.96。从电动机到工作机传送带间的总效率为由《机械设计课程设计指导书》可知::联轴器传动效率0.99:滚动轴承效率0.98:齿轮传动效率0.97所以电动机所需工作功率为3)确定电动机转速按表1-8推荐的传动比合理范围,两级同轴式圆柱齿轮减速器传动比而工作机卷筒轴的转速为所以电动机转速的可选范围为Pd=1

5、.631kw-24-3、计算传动装置的总传动比和分配传动比(1)总传动比(2)分配传动比4.计算传动装置的运动和动力参数1)各轴的转速2)各轴的输入功率符合这一范围的同步转速有750、1000、1500三种。综合考虑电动机和传动装置的尺寸、质量及价格等因素,为使传动装置结构紧凑,决定选用同步转速为1000的电动机。根据电动机类型、容量和转速,由《机械设计课程设计指导书》表12-1选定电动机型号为Y112M-6。其主要性能如下表:电动机型号额定功率/kw满载转速/(r/min)Y112M-62.29402.02.23.计算传动装置的总传

6、动比并分配传动比总传动比为=17.74则分配传动比=4.24.计算传动装置的运动和动力参数1).各轴的转速I轴=940r/minII轴223r/minIII轴卷筒轴53r/min2).各轴的输入功率I轴1.6145kwII轴`1.535kwIII轴1.459kw=52.98r/min型号为Y90L-4-24-3)各轴的输入转矩5.齿轮的设计1)卷筒轴1.332kw3).各轴的输入转矩电动机轴的输出转矩为I轴II轴III轴卷筒轴将上述计算结果汇总与下表。轴名功率P/kw转矩T/(N·m)转速n/(r/min)传动比总效率I轴1.6145

7、16.409404.20.82II轴1.53565.719404.2III轴1.459263.012231.00卷筒轴1.332240.105355.齿轮的设计1)选定齿轮材料、精度等级及参数(1)选取齿轮的材料,热处理方法及齿面硬度kwkwkwkw-24-选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数2)初步设计齿轮主要尺寸选择小齿轮材料为45钢(调质),HB1=240HBS,大齿轮为45钢(正火),HB2=200HBS,HB1-HB2=40HBS,合适。(2)选取精度等级按GB/T10095,初选8级精度。(3)选取齿数选小齿轮齿数25,则大

8、齿轮齿数25×4.2=105(4)选取螺旋角β=15.5°,齿宽系数Ψd=0.8(轴承相对齿轮不对称布置)。2)初步设计齿轮主要尺寸(1)设计准则:先由齿面接触疲劳强度计算,再按齿根弯曲疲劳强度校核(2)按齿面接触疲劳强

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