热轧带钢划伤和压痕缺陷的原因分析及预防措施

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1、热轧带钢划伤和压痕缺陷的原因分析及预防措施热轧带钢划伤和压痕缺陷的原因分析及预防措施陈守关滕文娟金钊(首钢京唐钢铁联合有限责任公司)摘要通过对热轧带钢表面划伤和压痕的产生原因进行分析,提出了有效的预防措施,为其他热轧生产线出现类似问题时的处理提供借鉴.关键词热轧带钢表面划伤压痕原因分析预防措施TheCauseAnalysisofScratchesandIndentation0fH0tRolledStripandCountermeasuresCHENShouguanTENGWenjuanJINZhao(Shou

2、gangJingtangUnitedIronandSteelCo.,Ltd.)AbstractThroughanalyzingthecausesofscratchesandindentationofhotrolledstrip,theeffectivecountermeasuresareputforward,whichcanofferanexperiencedreferencetothesimilarproblemsoccurredinotherproductionlines.KeyWordshotrolle

3、dstrip,surface,scratches,indentation,causesanalysis,countermeasures划伤和压痕是热轧带钢表面常见的质量缺陷,通常因生产操作或设备发生异常而产生,若检查不到位或未及时发现,则会产生大批量表面缺陷钢卷,严重时将使生产无法正常进行.通过对发生划伤和压痕部位及主要轧制生产线设备结构的分析,可确定导致缺陷的设备原因和设备隐患,提出相应的预防措施.1划伤分析1.1划伤的分类划伤是指带钢在轧制过程中与硬物接触,使带钢表面(特别是下表面)产生1条或多条沿轧制方

4、向的凹状直线痕迹(见图1)的缺陷.按生产过程划分,划伤可分为冷划伤和热划伤.1.1.1冷划伤冷划伤是指带钢出精轧末架轧机后,经过输出辊道和卷取机时造成的划伤,一般呈亮线形式,在开卷检查中比较容易发现.图1带钢表面划伤若卷取机压紧辊,夹送辊及助卷辊不转或者辊道,侧导板及护板等设备有尖角,带钢在高速运行中与其接触,则会造成带钢表面全长划伤;在线开卷检查或离线开卷取样时,在线开卷检查线托辊或钢卷库内地辊粘有异物或废钢,也会划陈守关:2007年毕业于北京科技大学,硕士,现在首钢京唐钢铁联合有限责任公司热轧部从事质量管

5、理工作,工程师.收稿/2010—04—02伤带钢表面;在线开卷检查线开卷器控制不当,与带钢压靠接触力过大时也易划伤带钢.1.1.2热划伤热划伤是指带钢出精轧末架轧机之前在轧制过程中形成的划伤.因划伤后还要进行压合及轧制,故在开卷检查中很难发现,隐蔽性很强.热划伤一旦产生,通常会大批量出现,危害极大.一般情况下,精轧机活套辊表面转动不灵活或有缺损,精轧前除鳞机等设备的辊道上有不转的死辊或自由辊,带钢接触的设备表面有缺损或粘有异物,均容易划伤带钢表面.特别是轧制冷轧用钢板或汽车板等较软钢种时,若发生热划伤,则会给

6、后续处理带来很大不便,甚至会造成无法处理.1.2产生划伤的原因通过对产生划伤的设备进行分析,认为造成划伤的原因如下:1)精轧机工作辊表面粘钢,卷取机夹送辊及助卷辊表面粘钢,挂腊.2)精轧机侧导板有明显凹槽或粘钢.3)精轧机活套辊不转或粘有异物.4)层冷区辊道有死辊或辊面有异物.5)带钢甩尾或精轧压钢时,层流辊道辊子划伤或有废钢残留.6)在线开卷检查线托辊粘钢,表面有焊渣或螺母之类检修遗留物.7)钢卷库内地辊粘钢或有异物残留,造成钢卷外圈划伤.2压痕分析2.1压痕的分类带钢表面压痕见图2.按生产过程不同可将压痕

7、分为原料压痕,轧制压痕和下线压痕3类.2.1.1原料压痕原料压痕是由板坯内部夹杂物或表面凹坑造成的,表现为钢卷表面出现没有周期性的凹坑.这种压痕的主要特点是没有明显的规律性或周期性,呈条状或凹坑状分布,缺陷处呈明显的蜂窝形状.2.1.2轧制压痕轧制压痕是带钢在轧制过程中形成的,在轧辊表面一定范围内因凹陷变形或粘钢造成,通常在精轧机轧辊或卷取机压紧辊,夹送辊,助卷辊或托卷辊上出现.图2带钢表面压痕造成压痕的原因多在轧制操作方面,如异物进入辊缝及带钢甩尾或板坯尾部粘钢,带钢头部和尾部温度过低或氧化铁皮粘着等.在轧

8、辊使用后期,轧辊氧化膜破损严重,最易发生供冷轧原料钢卷氧化铁皮状压痕.带钢卷取时跟踪滞后,夹送辊与护板间隙过小或在助卷辊与夹送辊使用后期等都易使带钢产生轧制压痕.轧制压痕最大特点是周期性特别强,即使很复杂的压痕形貌也是呈周期状分布,可根据压痕的间隔距离来判断压痕具体在哪个部位产生.2.1.3下线压痕下线压痕就是下线钢卷在开卷检查过程中由于地辊划伤或层与层之间摩擦形成的条状,雨点状划伤或运输流通过程中