镜面混凝土施工技术

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1、镜面混凝土施工技术【作者】：常锋【日期】：2010年10月9日【摘要】：文章介绍了镜面混凝土的施工工艺【关键词】：镜面混凝土；模板施工工艺；混凝土原材要求一、镜面混凝土观感质量：混凝土观感质量如镜面泛光，柱棱顺直，表面平整，光洁成镜，色泽一致，纹理细腻、精致，其表面具有大理石、花岗岩等块材的镜面装饰效果，形成了其独特的镜面装饰美感。（如右图：河北国华黄骅发电厂二期工程汽机基础柱）二、镜面混凝土产生内因：混凝土外观产生镜面效果的内因主要是水泥水化时产生的水化硅酸钙和水化铁酸钙凝胶及氢氧化钙、水化铝酸钙

2、和水化硫酸钙晶体。从配比上必须保证水泥浆能产生足够的上述凝胶和晶体，并保证水泥浆在光滑模板表面均匀分布，故对施工中的模板施工、混凝土施工工艺都提出了较高水平的要求。三、模板施工工艺：3.1模板选用：模板建议选用≥15mm厚1220×2440mm胶合板内衬硬质PVC板，PVC板材质硬度愈高、脆性愈大，拆模后镜面效果会愈好，但缺点是易损。要求模板表面平整、光洁、几何形状方正、尺寸准确、统一，厚度均匀一致。方木选用50×100mm，原材过压刨，加工成统一尺寸。   3.2模板配制：（1）机具要求：在模板破

3、口时为保证表面PVC不被损坏，要求PVC面朝上。锯片Ф300mm，锯齿为100齿，转速4000转/分。为保证加工质量，制作专用锯床。（2）方木压刨尺寸必须统一，误差小于1.5mm，方木间距≤200mm，方木接头处加密。刨床操作平台长度不小于1000mm，平台平整，刨刃锋利。（3）刨好方木先固定成骨架，保证平整，几何尺寸准确方正，模板拼接时需保持拼缝一致，同一平面内相连各块模板在配制前选用板时应注意板厚误差，所用各板板厚差应小于1mm，保证拼缝效果。（4）模板用自攻钉固定在方木上，钉帽打入模板面1～2

4、mm，然后云石胶刮平。钉帽保持一条线，钉子四边间距200mm，内部间距300mm。模板配制好后周边刷灰漆处理，防止浸水变形。（5）为提高镜面混凝土的观感效果，须在柱、梁、牛腿、设备基础等结构的阳角处加设圆弧角线，角线宜采用塑料制品，加工定做时，由于只能先将角线的一侧在模板上预先固定牢固，而另一侧仅靠相邻两侧的模板挤压受力定位，故角线应做成略大于90度，才能挤的更紧。角线用纵向间距为200mm的自攻钉固定于模板上，自攻钉帽处理同上，在角线与模板之间夹海绵条，防止漏浆致使线条边缘产生泛砂、麻面缺陷，影响

5、镜面混凝土效果。（6）模板应尽可能在加工场配制成大块模板，面积过大不便运输和现场组合拼接操作有困难时，可分成若干块，但原则上应尽可能减少现场的组合拼接量。3.3模板安装工艺：（1）模板安装时，应尽量避免或少量使用对拉螺栓。对于截面比较小的构件，只在构件四周外设对拉螺栓，无对拉螺杆施工工艺，克服了混凝土表面对拉螺栓部位的漏浆、光洁度不一致等缺陷，使镜面混凝土结构工艺更加完美。对于大截面构件和板墙必须采用中间对拉时，应合理布置对拉螺栓位置，两端套专用塑料堵头，避免螺栓孔周围漏浆起砂。（2）每层模板的上口

6、内部四侧应加装平齐规整的压口条，以确保混凝土接缝平齐。（3）横围檩及螺栓选择经计算确定，确保镜面混凝土表面平整。模板找正水平位置及垂直度后横围檩与周围部位加设可靠连接，保证模板的整体稳定。四、混凝土施工工艺：4.1混凝土主要原材要求：4.1.1水泥镜面混凝土水泥品种以硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥为主，除非混凝土有特殊要求需选用其它品种水泥，水泥用量不小于360kg/m3。。4.1.2砂镜面混凝土细骨料优先选择细度模数在3.0～2.3，平均粒径为0.35～0.5mm之间的Ⅱ区中砂。在混凝土配合比设计中，

7、选择能使混凝土拌合物获得最大流动性和良好粘聚性及保水性的最佳砂率。只有级配良好、砂率适中的混凝土拌合物，才能使粗骨料均匀悬浮在水泥砂浆之中，保证混凝土拌合物不分层、不离析，最终形成均匀致密的混凝土表面，达到镜面效果。4.1.3石子镜面混凝土粗骨料优先选择颗粒形状为立方体或是接近圆形的多面体的碎石，粒径宜为5～25mm，因为较大的碎石虽然粘结面积小，却易造成混凝土拌合物的不连续性，从而加大了混凝土拌合物离析的风险。4.1.4水用于拌合镜面混凝土的拌合用水所含物质对混凝土不产生以下有害作用：（1）影响混

8、凝土的和易性和凝结。（2）有损于混凝土的强度发展。（3）降低混凝土的耐久性。（4）污染混凝土表面。混凝土拌合水中物质含量极限：PH值>4；不溶物<2000mg/L；可溶物<5000mg/L；氯化物（以Cl-计）<1200mg/L；硫酸盐（以SO42-计）<2700mg/L。4.1.5矿物掺和物由于矿物掺和物中代替部分水泥，减少水泥用量则会影响混凝土的镜面效果，并且在混凝土振捣时，易产生细骨料离析、掺合物上浮现象，因此要求达到镜面效果的混凝土尽量不用矿物掺和物，防止混凝