冲压课程设计之冲三垫圈复合模

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1、第二章垫圈工艺性分析及设计方案确定2.1设计参数2.1.1设计课题（制件图）图2.1.22.1.2制件选用制件选用的材料为Q235-A钢，料厚为5mm，制件的形状、尺寸、精度要求如制件图2.1.2。2.1.3制件生产批量：大批量2.2零件的工艺分析此工件有落料、冲孔等工序。因为复合模得到的冲裁件尺寸精度等级高，而且是冲孔落料同时进行，冲裁件较为平整。所以选择复合模。2.2.1确定工艺方案方案种类该工件包括落料﹑冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案。方案一：先冲最小的垫圈按直径大小一次冲裁，采用

2、单工序模生产。方案二：三个垫圈级进冲裁，采用级进模生产。方案三：采用三个垫圈同时进行复合模的生产。方案的比较各方案的特点及比较如下。方案一：模具结构简单，制造方便，但需要三道工序，三副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量，小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此

3、方案，势必会增大模具尺寸，是加工难度提高，因而也排出此方案。方案三：只需一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足要求，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。故本方案用一次成型复合模的方法。2.3模具结构形式的确定复合模有两种形式，复合模有两种形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成型后脱模方便性，使用倒装复合模其有两个垫圈留在上模，故使用倒装复合模。第三章主要工艺参数的计算3.1排样方法的确定根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法不可能得到，但可以采用有废料的排样方法。经过多次排样计算决

4、定采用直排，初画排样图如下图3.1所示图3.13.2确定搭边值查（2）P24表2-15，去最小搭边值：工件间a=3,侧面。由于考虑到在冲压过程中必须在两边设置压边值，故取a=4，。3.3确定条料步距步距：宽度：3.4条料利用率查（1）式3-2式中：——一个工件的面积一个步距的条料面积3.4.1画出排样图根据以上资料画出排样如图3.4.1所示图3.4.13.5冲裁力的计算3.5.1冲裁力F查（2）P181表9-1取材料的抗拉强度为400由式中：——材料的抗拉强度L——冲裁件的周长t——材料厚度又因为

5、所以3.5.2卸料力由查（2）P26表2-17可知：取则3.5.3推件力由查（2）P26表2-17可知：则3.5.4顶件力由则3.6压力机公称压力的确定本模具采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁工艺，其工艺为：根据以上计算结果，冲压设备拟选JA21-160。公称压力：1600KN滑块行程：160mm滑块行程次数：40次/min最大封闭高度：450mm封闭高度调节量：130mm滑块中心线至床身距离：380mm立柱距离：530m工作台尺寸（前后左右）：710mm×1120mm垫板尺寸：460mm模柄尺寸

6、（直径深度）：70mm×80mm3.7冲裁压力中心的确定由于工件是对称图形，因此压力中心即为工件的几何中心。第四章主要零件的设计及标准的选择4.1模具加工方法的确认4.1.1落料1.凹凸模1（1）由（2）表2-7查得间隙极限尺寸，由（1）表3-16查得凸凹模制造偏差为：（2）落料部分公差2、凹凸模2（1）由（2）表2-7查得间隙极限尺寸，由（1）表3-16查得凸凹模制造偏差为：（2）落料部分公差3、凹凸模3（1）由（2）表2-7查得间隙极限尺寸，由（1）表3-16查得凸凹模制造偏差为：（2）落料部

7、分公差4.1.2冲孔（1）冲孔（2）冲孔的部分公差查表3-16故结合模具及工件的形状特点，此模具制造只能分开加工。查（1）表3-15得，X=0.75尺寸计算见表4.1.2：表4.1.2单位：mm制件尺寸()凹模尺寸（凸模尺寸凹凸模1凹凸模1凹凸模2凹凸模2凹凸模3凹凸模3冲孔凸模4冲孔凹模4因此，凹凸模和冲孔凸、凹模的基本尺寸见附录。4.2卸料装置的设计已知冲裁板厚t=5mm,冲裁卸料力,根据模具安装位置拟选用3个弹簧，每个弹簧的预压力为F0≧Fx/n=6.516KN查（2）第9章表9-32圆柱螺

8、旋压缩弹簧，初选弹簧规格为（时所选弹簧的工作极限负荷Fj>F顶）d=6mm，D=30mm，mm，Fj=1700N，hj=13.1mm，n=7，f=1.88mm，t=7.8mm（其中，d为材料直径，D为弹簧大径，Fj为工作极限符合，h0为自由高度，hj为工作极限负荷下变形量，n为有效圈数，t为节距）弹簧总压缩量为：4.3模具总体结构设计4.3.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以本套模具类型为复合模。4.3.2定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方