工艺管道安装方案

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1、第四节工艺管道安装本工程中属于压力管道的范围的，安装过程中按照公司压力管道安装质量保证体系的要求和《压力管道安装工艺》进行，并接受政府技术监督部门的监督。本工程管道采用在加工场地预制、现场安装的方法施工，即根据管道单线图，在现场复核后进行管线的分段预制，再组装成完整的管线。管道预制前，根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，预制管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷，固定连接口少，固定连接口位置选择佳。管道预制要按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标

2、识，在规定的区域内存放。管道安装工艺流程见图5.4.1。一、管道及部件检验1、管道安装使用的材料和部件必须经检验合格后方可使用。2、管子、管件、法兰、垫片、阀门等管道组成件的材质、规格、型号、质量必须符合设计文件的规定，并按照国家现行标准进行外观检验，管件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其他机械损伤；法兰密封面不得有径向的划痕；螺栓、螺母完整，无划痕、毛刺，配合良好等；不合格者不得使用。3、管道上的阀门必须抽查试验，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，必须加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得

3、少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。5、试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，并吹干；密封面上应涂上防锈油，关闭阀，封闭出入口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。6、安全阀要按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时，压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次，调试后须进行铅封，调试介质采用空气或氮气。7、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识移植，封闭管口。8、具有上密封结构的阀门，要逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封

4、面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。二、管道的堆放与搬运管子必须按材质、规格的不同分类堆放；所用辅材料设专架挂牌放置并挂牌；对不锈钢和钛管、管件、阀门、配件、垫料、焊接材料等必须放于库房内保管，对碳钢管、铸铁管、塑料管、型钢等放于有棚堆场内。熟悉图纸和相关技术资料施工现场测测量放线材料检查管道加工制作管件加工制作管道预制组装管道敷设、焊接；焊缝无损检测、支吊架安装管道试压及清（吹）洗防腐及保温调试、试运转交工验收阀门清洗试压图5.4.1管道安装施工程序三、管道预制为提高劳动效率减少高空作业提高配管的对口、焊接质量，在安装前对管道进行分段预制。管道分段预制应注意以

5、下几点：(1)分段的长短应便于吊装段与段之间的固定口应便于对口、焊接。(2)分段内的焊口应避过支架焊口离支座的距离不能少于50毫米(3)方向固定的管段有法兰连接时应留一头活法兰在安装时固定。图5.4.2预制管段的各部尺寸偏差示意图(4)在容易产生安装误:差(如管道改变方向与设备碰头等)部位应留一定的调节余量。(5〉分段多预制量大时应对分段管道进行编号以免拿错。预制管段的各部尺寸应符合下列规定(图5.4.2)：(1)长度偏羞L不得超过±5毫米(2)间距偏差N不得超过士3毫米(3)角度偏差α不得超过3毫米/米沿管段全长的最大偏差b不得超过±10毫米;(4)三通同心度偏差c不得超

6、过1.5毫米(5)法兰螺栓孔偏差d不得超过1毫米(6)法兰垂直度偏差e：管径＜300毫米时e≤1毫米管径大于300毫米时e≤2毫米。管道预制按管道系统单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。自由管道和封闭管道的选择应合理，封闭管道按现场实测后的安装长度加工。管道预制后保证其刚性，并采取措施防止变形。管道组成件按照有关规定焊接、组装和检验，预制完毕的管段，将内部清理干净后，及时封闭管口。不同材质的管道预制，场地分开，预制好的管段及时编号，妥善堆放。1、管道下料和坡口加工碳素钢管采用机械方法和氧乙炔火焰切割，镀锌管

7、和DN≤150的碳钢管，采用机械切割，DN>150的碳钢管可采用氧乙炔切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。管子的切口表面必须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。2、钢板卷管和组对管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理符合有关的规定，清理合格后，及时焊接或丝扣连接。管道预制前要将管内清理干净，除去浮锈、铁渣及其它杂物。管段预制完成后，再次对内部仔细检查，必要时用压缩空气吹净利，以保证管线最终清洗的效果。符合要求后