jbt9915-1999 立轴双端面磨床 精度检验

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1、ICS25.080.50J55JB/T9915－1999立轴双端面磨床精度检验1999-05-20发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JB/T9915－1999前言本标准是在ZBJ55012—87《立轴双端面磨床精度》的基础上修订的。原版本是参照国外先进标准的要求制订的。本标准与ZBJ55012—87的技术内容一致，仅按有关规定重新进行了编辑。与本标准相配套的标准有：GB/T7177—1987双端面磨床参数JB/T9907.1—1999双端面磨床系列型谱JB/T9907.2—1999双端面

2、磨床制造与验收技术要求本标准自实施之日起代替ZBJ55012—87。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。本标准负责起草单位：上海磨床研究所。本标准于1987年5月首次发布。中华人民共和国机械行业标准JB/T9915－1999代替ZBJ55012—87立轴双端面磨床精度检验1范围本标准规定了立轴双端面磨床的几何精度检验和工作精度检验的要求及检验方法。本标准适用于砂轮外径400~750mm，一般用途的贯穿送料立轴双端面磨床或圆盘送料立轴双端

3、面磨床。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T17421.1—1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度3一般要求3.1使用本标准时，应参照GB/T17421.1的有关规定。尤其是检验前的安装、主轴及其他部件的空运转升温、检验方法和检验工具的精度。3.2参照GB/T17421.1—1998中3.1的规定调整安装水平，水平仪在纵向和横

4、向的读数均不超过0.04/1000。3.3检验前一般可按装拆工具和检验方便、热检项目的要求安排实际检验次序。3.4当实测长度与本标准规定的长度不同时，允差应根据GB/T17421.1—1998中2.3.1.1的规定按能够测量的长度折算。折算小于0.001mm时，仍按0.001mm计。3.5工作精度检验时，试件的检验应在精磨后进行。3.6根据用户和制造厂的协议，检验项目可以增减。国家机械工业局1999-05-20批准2000-01-01实施124几何精度检验序允差检验方法简图检验项目检验工具号mm参照

5、GB/T17421.1—1998的有关条文下磨头砂a及b平尺轮卡盘支承0.04/1000等高块按图示，把平尺和等高块放置在下磨头面在水平平水平仪砂轮卡盘支承面上，水平仪放置在平尺上：面内的倾斜a.纵向；b.横向。记下水平仪读数。度：然后，将下磨头旋转180°，再检验一次。G1a.纵向；a、b误差分别计算。误差以水平仪两次b.横向测量结果的代数和之半计JB/T9915－19上、下磨a指示器5.6.2.2.1；5.6.3.2；5.6.1.2.1；5.6.1.2.299头主轴及砂0.005固定指示器，使其

6、测头分别触及：a.主轮夹盘的旋b轴孔内的钢球表面；b.砂轮卡盘支承面靠转精度：在300直径上为近边缘处；c.定位轴颈表面。转动砂轮主a.主轴的0.015轴检验。上、下磨头分别检验。轴向窜动；ca、b、c误差分别计算。误差以指示器读G2b.砂轮卡0.015数的最大差值计盘支承面的端面跳动；c.砂轮卡盘定位轴颈的径向跳动序允差检验方法简图检验项目检验工具号mm参照GB/T17421.1—1998的有关条文上磨头砂在300直径上为指示器5.5.1.2.4.2轮卡盘支承0.03在下磨头主轴端部固定指示器，使

7、其测面对下磨头头触及上磨头砂轮卡盘支承面边缘处。转主轴轴线的动下磨头主轴，记下指示器读数的最大差G3垂直度值。将上磨头转动180°，再检验一次。误差以两次测量结果中的最大值计JB/T砂轮修整在100移动长度上平尺5.4.2.2.2.299器移动方向为等高块在下磨头砂轮夹盘支承面上放置平尺。15－对下磨头砂0.01指示器在砂轮修整器上固定指示器，使其测头触199轮卡盘支承及平尺表面。转动（或移动）砂轮修整器，9G4面的平行度在全行程上检验。然后，将基准磨头旋转180°，再检验一次。误差以两次测量结果的

8、代数和之半计下磨头主a及b指示器5.4.2.2.2.2轴轴线对料在料板全宽上为在下磨头主轴端部固定指示器，使其测板的垂直0.03头触及料板表面：a.进料板；b.出料板。G5度：转动下磨头主轴，在料板全宽上检验。a.进料板；a、b误差分别计算。误差以指示器读数b.出料板的最大差值计345工作精度检验允差说明序简图检验性质切削条件检验项目检验工具参照GB/T17421.1—1998号mm的有关条文自动送连续精磨活塞环试件外径D千分尺3.1；3.2；4.1；4.2料连续磨1