融合新技术,剖析进口设备

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1、融合新技术剖析进口设备摘要：某装置一套共有六种型号13台进口机泵。在生产中，这些机泵有的不同程度上出现了一些弊病，其中热油循环泵出现的问题比较集中，故障率比较高，浪费了大量的人力物力，给安全稳定生产带来很大影响。为此我们对其出现的问题进行分析研究，找出根本原因，解决遗留问题。关键词：热油循环泵；机械密封；国产化一、前言热油循环泵从装置开工初期到现在多次出现密封泄漏、抱轴、烧瓦、工艺设备泄漏点增多的现象，由于同时运转两台机泵造成流量过剩，形成能量浪费的局面，给生产带来许多不利的因素。为了彻底解决难题，找到真正原因，我们分别采用不同的方案，经过半年多

2、的考察，无论是减少故障率上，还是耗能上都收到了理想的效果。二、机泵的结构特点及其他结构特点：卧式径向剖分、两端支撑、双吸泵平衡轴向力有效汽蚀余量：13M最小流量：369M3/H轴承型式：径向轴承为单列球轴承，推力轴承为双列球轴承，均为油环滑联轴节型式：带短节的柔性联轴节机械密封型式：单端面平衡型金属波纹管机械密封。主冲洗API610图22，辅助按API610图62　　三、热油循环泵存在的问题及原因1．存在的问题①机械密封损坏率高②轴承使用时间短且多次出现抱轴事故③电机窜轴2．形成的原因①机械密封损坏的原因有多种，但针对泵的生产状态我们经过长时间的

3、跟踪发现有以下几个原因：a.石墨环严重磨损b.动环和轴套之间或密封的波纹管内侧波谷间节水垢，造成动环不能浮动或弹簧力下降，弹簧比压不够c.机泵汽蚀，抽空运转d.密封性能欠佳或安装问题。①轴承损坏率高泵为径向剖分两端支撑双吸式油泵。一端采用径向向心球轴承，一端采用推力轴承，并且采用背靠背式安装。经过对轴承损坏的部位分析我们发现有两点原因：a.轴向力不平衡，造成推力轴承受载过大。长期在推力作用下，使轴承运转寿命减短。b.轴承润滑量不够由于此泵采用的是油环甩油式润滑，油环带到轴承的润滑油不充分而造成干摩擦或半干摩擦状态。②电机窜轴电机的转子两端采用轴瓦

4、支撑，窜量的存在应该是启动时瞬间的。但在运转中出现窜轴现象对机泵危害非常大，分析其原因：a.操作波动b.转子动平衡不好c.电磁场中心不稳定。一、机泵对热油系统的影响在系统中各个换热器所需的热油量是固定的，两台热油循环泵向整个系统提供热源。系统需热油量1000t/hr—1100t/hr，实际机泵提供的热油量为1400t/hr，使过剩的热油由旁路返回储罐。这样既浪费了热能又由于限流关阀造成压力超高，使换热器及管道泄漏点增加，生产的不安全因素长期存在。二、如何解决上述问题，降本降耗？①．机械密封国产化，改善冷却水质，提高冷却效果。机泵的机械密封是一种平

5、衡型、单端面的装有放汽和排凝接口的节流衬套密封板的机械密封。其动静密封环垫片材料为石墨薄片，动静环端面材料为碳对2型碳化钨。尽管密封的波纹管外侧介质采用导热油冲洗，内侧采用蒸汽吹扫，久而久之在波谷处仍然避免不了结焦或积碳现象，影响了波纹管的浮动性和弹性，为此我们采取两种可行方案进行改造：1．密封压盖外侧采用急冷水为了防止结垢我们将循环水改为40℃左右的软化水，既降低了温度又防止了下水管路的阻塞。2．封油冷却水罐扩容将罐扩到Φ350*1200，增大冷却面积，使封油温度由300℃将至100℃--130℃，防止了密封端面内介质汽化和碳化钨环的松脱。②．

6、轴承损坏率高的解决由于机泵润滑方式为甩油润滑。甩油环带到轴承的润滑油量随机性较大，而且在实际运转中甩油环有时从轴端脱落，造成润滑油无法进入到推力轴承工作半径内，最终轴承处于干或半干摩擦状态。在转速2960rpm的高速运转中，轴承损坏只是一瞬间的事。为了更好的解决问题，我们对其润滑结构给予改造：a.轴端增设挡板防止甩油环脱落。b.自设油杯。改进口油杯为直立柱状油标提高轴承箱内润滑油油位，使单一的甩油润滑变为甩油和浸油润滑混合式，充分保证了轴承的润滑效果，大大延长轴承使用寿命。①．电机窜轴的解决由于电机本体缺陷的存在，在窜轴解决上花了大量的人力物力，

7、效果一般。目前我们采用的是将转子重做动平衡，联轴节的膜片增加层数，强制减少窜轴量。经过几个月的运转观察窜量由5mm减少到1mm左右，基本在允许的范围内。该问题仍需进一步解决。②．工艺设备泄漏的解决机泵的扬程流量是相对应的。由于工艺需求量小于机泵的总排流量，在操作中只能靠阀位开度限流，从而造成热油系统压力偏高，工艺设备（换热器）的法兰面长期处于变压作用而产生泄漏。经过我们多次改动收效不大其中实行的方案有更换垫片、增加旁路管线、法兰重新焊接安装等，最后我们感到要想从根本上治止泄漏，只能从源头治起。也就是降低流量，降低压力。基于这些条件我们从美国引进二

8、套电机变频器，将压力信号引入DCS室，操作员将输出数值由DCS转化为电信号输入变频器从而改变电机频率降低转数，这样就可达到我们需要的各个