钢结构防腐蚀措施

《钢结构防腐蚀措施》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、钢结构防腐蚀措施为进一步扩大内需、促进经济平稳较快增长，中国又掀起了新一轮的路网建设高潮。大量的工程建设中，由于钢的强度高、自重轻，具有良好的塑性和韧性，跨越大江大河、深山峡谷的大跨度桥梁均采用钢桥，如跨径1385m的江阴长江大桥，主跨550米的卢浦大桥等。但钢桥具有容易生锈的缺点。调查表明，美国在1975年因金属腐蚀受到的经济损失约为700亿美元，当年美国的国民生产总值为16770亿美元，一年中金属腐蚀所造成的经济损失约占当年GNP的4.2%。至今美国仍按GNP的4.2%估算每年因金属腐蚀而受到的经济损失。其他国家也陆续

2、进行了调查，结果表明金属腐蚀造成的经济损失大致为该国国民生产总值的4%。为保证钢桥在设计年限内的长期使用安全性，做好钢桥的防腐十分重要。　　目前，钢结构的防腐蚀措施主要有以下五种：　　1　耐候钢。耐腐蚀性能优于一般结构用钢的钢材称为耐候钢，一般含有磷、铜、镍、铬、钛等金属，使金属表面形成保护层，以提高耐腐蚀性。其低温冲击韧性也比一般的结构用钢好，执行标准为《焊接结构用耐候钢》(GB4172-84)。　　2　热浸锌。热浸锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度对5mm以下薄板不得小

3、于65μm，对厚板不小于86μm，从而起到防腐蚀的目的。这种方法的优点是耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。热浸锌的首道工序是酸洗除锈，然后是清洗。这两道工序不彻底均会给防腐蚀留下隐患，应避免设计出具有相贴合面的构件，以免贴合面的缝隙中酸洗不彻底或酸液洗不净。对于管形构件应该让其两端开敞，两端封闭会造成管内空气膨胀而使封头板爆裂，造成安全事故；一端封闭则锌液流通不畅，易在管内积存。　　3　热喷铝(锌)复合涂层。这是一种与热浸锌防腐蚀效果相当的长效防腐蚀方法。具体做法是先对钢构件表面作喷砂除锈，使其表面露出金属光泽并打毛

4、。再用乙炔-氧焰将不断送出的铝(锌)丝融化，并用压缩空气吹附到钢构件表面，以形成蜂窝状的铝(锌)喷涂层(厚度约80μm～100μm)。最后用油漆等涂料封闭毛细孔，形成复合涂层。此法无法在管状构件的内壁施工，因而管状构件两端必须做气密性封闭，以使内壁不被腐蚀。这种工艺的优点是对构件尺寸适应性强，构件形状尺寸几乎不受限制。另一优点是这种工艺的热影响是局部的，受约束的，因而不会产生热变形。与热浸锌相比，这种方法的缺点是工业化程度较低，喷砂喷铝(锌)的劳动强度大，质量易受操作者的情绪变化影响。　　4　漆涂层法。涂层法防腐蚀性一般不

5、如长效防腐蚀方法。它一次成本低，但维护相对成本较高。涂层法施工的第一步是除锈。优质的涂层依赖于彻底的除锈，要求高的涂层一般多用喷砂喷丸除锈，露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污。现场施工的涂层可用手工除锈。涂层的选择要考虑周围的环境，不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性。涂层一般有底漆、中间漆和面漆之分。底漆含粉料多，基料少，成膜粗糙，与钢材粘附力强，中间漆的作用是增加涂层的厚度以提高整个涂层系统的屏蔽性能，中间漆对于底漆和面漆要有很好的附着力。面漆则基料多，成膜有光泽，能保护底漆不受大气腐蚀，并能抗风化。选用不同涂料

6、时要注意它们的相容性。涂层的施工要有适当的温度(5～38℃之间)和湿度(相对湿度不大于85%)。涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。涂装后4小时之内不得淋雨。涂层一般做4～5层，干漆膜总厚度可加厚为200～300μm。　　5　阴极保护法。在钢结构表面附加较活泼的金属取代钢材的腐蚀，常用于水下或地下结构。涂层防护因其施工方便，防腐效果好而得到广泛应用。我国钢桥的防腐一般采用涂层保护法，并形成了铁路和公路行业各自的行业推荐标准。含稀土热镀锌钢板的耐腐蚀性能研究随着汽车工业的发展，汽车用热镀锌钢板的国产化程度不断提高，轿

7、车的发展对热镀锌板的质量、品种和规格提出了更高的要求。热镀锌板由于使用需要，长期暴露于大气中，易于受到大气中潮湿气、SO2以及Cl-等的腐蚀，影响产品质量，缩短产品的使用寿命。在沿海城市及重工业地区，由于同时受到ph值、NO3、固体颗粒等影响，热镀锌板的腐蚀速率也会加快，对其耐腐蚀性能提出了更高的要求。　　热镀锌板在盐雾实验中，表面锌层首先被腐蚀，腐蚀产物比较疏松，呈白色絮状覆盖在钢板表面，称之为“白锈”。随着盐雾喷淋时间的延长，镀层逐渐被腐蚀殆尽，随后基板开始腐蚀，腐蚀产物为红色，称之为“红锈”。由此可见，镀层的厚度与组

8、成是决定红锈产生时间，即镀层腐蚀完毕、基板开始腐蚀所需时间的决定因素。　　本章通过盐雾腐蚀实验和电化学实验比较稀土含量对镀锌板耐腐蚀性能的影响，并运用XRD分析腐蚀产物，对实际生产提出指导性意见。　　1　镀层厚度的测量结果　　在镀前处理工艺及冷却方式相同的情况下，镀层厚度与热浸镀时间和锌液成分有关。