印刷故障及解决办法

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1、凹版印刷故障及解决办法问题点原因对策干燥太慢：干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染，粘着，油墨过多的渗入纸张，使纸张卷曲或因残留溶剂量的增加而发出臭味（1）稀释溶剂的干燥速度太慢（2）版深度过于深（3）烘干机的能力不足（4）印刷速度提高太快（1）用专用溶剂不能充分满足要求时，应并用快干溶剂（2）如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂，并放慢印刷速度（3）烘干能力主要应依据风量（或风速），而温度则在其次（4）印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括残留溶剂量的程度在内的油墨好坏而定跑色：阴影部分的油墨转移状态形成细小的浓淡不均，很不好看，尤其是绿色系的印刷上特别多见（

2、1）凹版的深度太深，油墨的粘度太低（2）由于某种原因影响了油墨的流动性（3）油墨的温度太低（1）采用干燥快的溶剂，以高粘度的油墨印刷，可尽量提高印刷速度，加快干燥，检查是否错用了溶剂，以及不同种类油墨的混合错误，更换新的油墨（2）绝对不允许跑色时，应在制版时改变版网的角度和线数（3）在使用前用热水等加温卷曲：这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给二次加工带来困难（1）由油墨溶剂造成的薄膜膨胀（2）油墨膜和薄膜因温度，湿度变化而产生的膨胀率不高（1）和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜溶解膨胀的溶剂（2）应尽可能选用含可塑化自由载体的油墨，此外，从制版上想办法（尽可能以较

3、浅的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法导辊引起的故障，印刷涂膜附着于导辊上，形成污染，在油墨膜上产生点状空白或斑痕（1）油墨的干燥速度和印刷速度不相配（2）油墨与薄膜粘接不良（1）使用快干溶剂或降低印刷速度，并充分发挥冷却辊的作用（2）在油墨上添加石蜡，以增加其剥离性和耐磨擦性起皮：油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜，这一皮膜附着到滚筒上，版面形成凹凸不平，刮刀痕，污染的现象（1）油墨干燥过快，或是流动性差，油墨沉淀并已干燥（2）油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部分，从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层（1）不使用干燥过快的油墨，变质现象有损于油墨

4、的流动性，在油墨盘中漂浮一些聚乙烯管也是一种方法（2）设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流动的式样。此外，应使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气从烘干机漏出，如果干燥机漏风则应采取覆盖措施，不使风吹在油墨上。—1—问题点原因对策反粘印：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上的现象（1）油墨的粘着力不充分（2）前一版印刷的油墨膜又溶解到下一版面上（1）参照（粘合不良）项（2）对于容易再溶解的油墨型需要注意，第二版以后各版的油墨要使用溶解力较低的溶剂稀释。此外，印刷速度过慢也是一个原因，所以要提高速度弧炕对印刷面进行强热烘干时，表层的干燥进展迅速，被密急躁的热风烘干只能促进表层的

5、干燥，因此烘干机最好采用低温-高温-低温或者拱形温度曲封到里面的溶剂突然沸腾喷出到表面线式，另外在油墨清化中最好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度凝胶化：油墨丧失了流动性，凝固成了胶状的现象（1）由于低温而胶化（2）混入异物或错用了溶剂（3）由于化学反应（1）保持高于凝胶化点的温度，并对油墨进行搅拌（2）检查是否因混入水分而造成了变质，混用了不同种类的油墨，或是用错了溶剂（3）对于使用异氰酸酯的两液反应型油墨，如果使用过的残存油墨已经严重变质就不要再用白化：印刷后的画面好像撒上了花粉似的呈现一片白色，并产生粘着不良，划痕等现象（1）油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂丧失平衡，造成树

6、脂不溶解，析出，白浊和局部凝胶化（2）油墨在薄膜表面干燥时，由于温度下降混入水分以至于白浊，凝胶造成树脂不溶解，析出，白浊和局部凝胶化（1）发生树脂白化的场合应使用正确配方的专用稀释溶剂，如还不能解决时，由于在当场难以处理，应与油墨厂洽商（2）这也称之为水白化，是由于没有根据溶剂的汽化热而补充热量发生的，应使用慢溶剂或提高印刷速度，尽快将印刷品送入烘干机内，不伴有热量的过大风速是有害而不利的气泡：在印刷中发生大量气泡现象，使刮刀作用恶化，由于网点脱落，泡沫飞溅导致印刷品的污染（1）这是由于油墨本来的性质造成的（水性油墨这种倾向大）（2）油墨循环系统的缺隔（1）添加准确计量的油墨厂

7、指定的消泡剂，如使用过多反而会促进发泡，必须注意（2）检查油墨的循环通路，避免油墨的剧烈运动及从大落差上掉落干燥过快：油墨的正常转移被破坏，出现了叠印不良及筛屑现象，或为版的光亮部分堵塞，白化的原应（1）油墨及溶剂干燥过快（2）从干燥机漏出的热风吹到了版面上（3）印刷版附近发生的空气流动（1）使用缓干溶剂，但考虑到原油墨中的溶剂量，能够用溶剂进行部分调整，只有30%-50%，因此在难以解决时，应与油墨厂联系（2）使干燥机的排气量大于进气量，以防止空气向机外泄漏，如漏气时应考虑采取