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1、品質管理知識葛少衛AOD:條件怍貨的英文縮寫.品管檢驗作業標準(一)檢驗作業指導書品管作業指導書與生產作業指導書一樣,是品管人員進行崗位操作的指導性的文件,以保證品管人員的作業方法按規定執行.(二)品管程序文件:品管作業指導書和品管程序文件的主要區別在於:前者是告訴品管人員“如何執行自已的崗位職責”後者是明確相關工作的接口.為了加強品質控制力度,工廠制訂以下程序文件:進料檢驗程序制程檢驗程序半成品檢驗程序裝配制程檢驗程序成品最終檢驗程序出貨檢驗成程序其他品管作業規定,如特采“採用”程序﹑報廢程序﹑客戶抱怨處理程序等等.
2、A.CR(嚴重)安全性品質問題B.MAJ(主要)功能性品質缺點C.MIN(次要)外觀缺點推行5S(整理﹑整頓﹑清理清潔﹑素養)中心要素為:提高素養;推行5S可以使員工養成良好的工作習慣﹐保持良好的工作態度。抽樣檢驗的來由﹕(二次世界大戰期間)英美軍事工業采用﹕對送驗整批產品中隨機抽取一定的數量的樣品進行比較﹐從而判定該批產品是否合格的方法﹐方法適用的情形﹕對產品性能檢驗需進行破壞性實驗.產品批量太大,無法進行全數檢驗.在送驗產品中允許有一定程度不良存在.送驗產品需要較長的檢驗時間和較高的檢驗費用.術語說明:1.抽樣:在
3、送驗批中抽取一定數量樣本的過程.2.批:同一樣產品集中一起作為抽驗的對象.3.批量:批中所含的單位數量,其大小用“N”表示.4.樣本數:從批中抽取的部份單位數量﹐其大小用“n”表示.5.不合格判定個數:樣本中允許的最大的不良數,如該批產品被檢驗出的不良品數超出此數量,判定該批拒收.6.合格判定個數:樣本中的最小不良品數,如該批產品被檢出的不良品小於此數量時,判定該批允收.7.允收水準(AQL)意指允收水準是供方在現有的設備﹑物料﹑管理水平及人員素質等因素的影響下,認為某种程度的不良品率可為客方接受,及客方也認為要以接的
4、不良品率的品質檢準,當供方的不良品率低於標準時,可判定合格且為客方接受,反之,則判定不合格超出標準,判定不合格且拒收,AQL值的大小且按不同的抽樣計劃來決定.注:在供方與需方的采購合約中一般都會對AQL值進行具體的約定.8.單次抽樣檢驗:從送驗批中抽取一次樣本,根據其檢驗結果可能判定為該批合格﹑不合格﹑保留等三种情況,當該判定為保留時,為繼續判定該批合格與否,應追加第二次抽樣,根據第一次﹑二次樣本的檢查結果,判定該批合格與不合格的抽樣檢驗方法.AQL抽樣檢驗:於1963美國軍方對軍品采購,實行的抽樣計劃,我國將該抽樣計
5、劃作了一定修改命為:GB2828.制程品質控制葛少衛(一).IPQC控制環節為:物料入倉後,至半成品入倉前的控制,主要為半成品制造現場各部門品質控制.(二).控制點設置控制點設在何處,主要考慮該在制品不穩定因素而設計.1.該產品以前生產有异常,有較高不良品記錄.2.使用生產設備不穩定.3.得到IQC對不良物料的信息反饋作相應處理.4.工裝夾具﹑模具有不良現象.5.新員工操作6.新產品﹑新材料﹑新設備的投入(三).IPQC的作業要點1.首件檢驗的確認對於每款產品﹑每臺機器正式生產前,IPQC要確認作業員送檢或待檢的產品,
6、並將檢驗結果記錄於制程首件﹑巡回檢驗記錄表中.2.生產資料的核對在每款產品﹑每臺機器正式生產時,IPQC應對領用的物料﹑設備狀態﹑使用的工模具﹑作業指導書的版本進行核對,工程圖面-------3.巡檢時間的頻率巡檢規定IPQC進行巡檢時,要不間斷按機臺﹑工位流程逐步巡檢,在生產高峰時應保待1-1.5H巡檢1次,特殊時間可向部門申請人力援助,以保證巡檢密度.按產品品質要求檢驗A.外觀檢驗:目視﹑手感及參照生產樣本驗證A.尺寸:運用量具檢測B.功能特性:可用檢驗儀器進行驗證,必要時取樣給QE﹑工程做實驗.C.機器運行參數:
7、將實際參數與《產品工藝指導單》是的數據對比.D.產品物料擺放:檢查產品﹑物料﹑邊角廢料﹑不合格品是否擺放在規定區域E.環境:檢查環是否清潔﹑是否有產品﹑物料鶄落在地面F.員工作業方法:員工是否按規定制度操作機器,更換產品生產時是否通知IPQC到產驗證(包括修機﹑修模﹑換料--------)X:檢查物料﹑產品﹑機器標識狀態Y:對不合格品確認﹑處理﹑跟蹤及標識(四)IPQC巡檢記錄A.IPQC在每次檢驗后,要將檢驗結果如實記錄在《IPQC制程巡檢記錄表》上(五)品質異常的反饋與處理:A.IPQC在巡檢的過程中,若發現有品質
8、異常時,做如下行動:1.自己可判定時,填制《IPQC檢驗問題報告》(異常單)經主管審核簽名後交生產部門改善2.若自己不可判定時,則持不良品樣本(至小3PCS)交主管確認後,制單交制造單位進行改善.3.對生產部門回復的改善措施進行確認,並追蹤改善效果.4.對生產的不合格品進行隔離﹑標識.5.將已改善的《IPQC檢驗問題報告》或口頭傳
