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时间:2018-07-07
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1、石化防腐监理实施细则一、编制依据1、中国石化股份有限公司塔化分公司《涂料防腐工程说明书》;2、《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999);3、《石油化工施工安全技术规程》(SH3505-1999);4、《石油化工企业设备与管道表面色及标志》(SH3043-1991)二、施工准备1、技术准备:施工前,所有施工人员必须熟悉施工方案、施工方法、技术要求、防腐材料性能以及进行施工技术、安全技术交底;2、机具准备:空压机,喷枪,砂罐,砂轮机,滚刷,磁性测厚仪等;3施工程序:4.防腐施工 4.1表面处理 为了保证涂刷质量
2、及工程进度,本方案拟定罐内壁及内件、罐底上及下表面采用喷砂除锈,其中罐内壁安装完毕后进行整体喷砂除锈,然后进行涂刷;底板下表面预制完之后就进行喷砂除锈,梯子平台及罐外壁采取机械除锈或人工除锈,然后进行底漆涂刷(底板下表面刷完面漆),板边缘预留50mm不刷,组焊之后再进行中间漆、面漆的涂刷。 4.1.1表面除锈 ⑴根据设计要求,罐底板下表面、罐内表面及储罐内件除锈等级为:SH3022-1999中的Sa2.5级;罐外壁及梯子平台表面除锈处理等级:SH3022-1999中的Sa2或St3级Sa2.5级为喷砂除锈;Sa2或St3级为机械除锈
3、或人工除锈。 ⑵表面除锈采用干喷射法:采用石英砂为磨料,以0.4~0.7MPa清洁干燥的压缩空气喷射,喷射后的表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3℃时,喷射作业应停止; ⑶被油脂污染的金属表面,除锈前可采用溶剂法或碱洗法除油污; 4.1.2表面检查 ⑴表面处理后,应按规定进行宏观检查和局部抽样检查; ⑵宏观检查主要检查除锈表面是否有漏除部位,并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除; ⑶局部抽样检查应符合下列要求:设备逐台检查,每台抽查5处,每处检查面积不小于100cm2;附属钢结构按类别检查,对同类钢结构抽查
4、5处,每处检查面积为50~100cm2。 ⑷表面处理检查中发现不符合表面除锈等级要求时,应重新处理,直到合格为止。 4.2表面防腐 4.2.1防腐工程量见下表: 序号 名称 单位 数量 1 油罐内防腐面积 m2 2500 2 罐底板下表面面积 m2 400 3 保温部位外防腐面积m2 100 4非保温部位外防腐面积m2 1900 4.2.2防腐技术要求 ⑴根据设计要求,5个储罐采用以下防腐涂料: ①罐底板下表面采用无机富锌底漆两道、面漆两道,干膜厚度均为80um。
5、②内防腐及储罐内件采用环氧富锌底漆1道(40um)、面漆氟碳漆2道(70um)或环氧富锌底漆2道(80um)、环氧玻璃鳞片3道(180um)。 ③罐外壁保温部位采用环氧富锌底漆1道(40um)、环氧云铁中间漆1道(40um)。 ④罐外非保温部位、梯子平台防腐采用环氧富锌底漆1道(40um)、环氧云铁中间漆1道(40um)、氟碳漆面漆1道(35um)或者环氧富锌底漆2道(80um)环氧云铁中间漆1道(40um)、氯化橡胶彩色面漆2道(100um)。 ⑵如防腐材料需要变更,应由涂料厂家提供相应的技术文件,并由有关方面确认。 ⑶在板材
6、预制时涂刷涂料(如罐底板下表面),除可焊性涂料外,钢板周围50毫米范围内不得涂刷。 ⑷表面处理后,应在4小时内涂底漆。当发现有新锈时,应重新进行表面处理。⑸涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护,以免沾上涂料。 ⑹涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后,方可涂下一道漆。判断漆膜实干的方法以手指用力按压漆膜不出现指纹为止。 ⑺涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂,并应符合下列要求: ①刷涂或滚涂时,层间应纵横交错,每层往复进行(快干漆除外),涂匀为止; ②喷涂时,喷嘴与被喷表面的距离,平面为250~350mm。圆弧面为4
7、00mm,并与被喷面成70°~80°角。压缩空气压力为0.4~0.7MPa; ③大面积施工时,可采用高压无气喷涂;喷涂压力宜为11.8~16.7MPa,喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm; ④刷涂、滚涂或喷涂应均匀,不得漏涂。 ⑻无机富锌底漆的配制与涂装,应符合下列要求: ①无机富锌底漆由锌粉、硅酸钠漆料和固化剂组成。使用前应根据产品使用说明按比例调制;调制成的无机富锌底漆应在8h内用完; ②被涂钢表面必须经喷砂除锈,保持金属表面清洁。施工时以干燥晴朗天气为宜; ③漆膜厚度为80um,过厚不能充分固化。 ⑼环氧树脂漆
8、的配置与涂装,应符合下列要求: ①环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧漆和胺固化环氧沥青漆。环氧树脂底漆为单组分包装;胺固化环氧沥青漆均为双组分包装。使用时应按其组分的要求,以质量比准确称量,混合搅拌均
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