制粒工岗位标准作业程序(制粒工作业指导书)

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1、制粒工标准作业程序一．开机前的准备1．打开制粒机门，用专用工具清理制粒机门盖和关风器上的粘料。清理下的粘料送到指定地点晾干等待回机。2．盖上关风器进料口。3．清理调制器上的磁铁。清理时需戴手套清理，防止金属扎手。清理下的杂物倒垃圾袋子集中处理，严禁乱抛撒。4．检查压辊间隙是否正常。（辊模间隙一般在0.2—0.3mm之间。感官以压辊“似转非转”为标准。或用手转动环模，压辊随环模的2/1—3/1转动为宜。）5．检查环模和分级筛的规格是否与要生产的料号相适应。6．检查环模及压辊的各个紧固螺栓是否紧固。7．调节切刀位置，以刀锋离开环模5mm

2、左右为宜。8．检查齿轮箱油液面的高度（从观察镜看停机状态下液面在较高位置，开机状态下液面较低，但能看得见。）检查锂基脂（冬季用2#夏季用3#）是否够本班生产用量。9．通知锅炉工供汽，要求蒸汽压力为减压前0.6—0.7mpa，减压后0.2—0.4mpa。10．通知中控工准备就绪可以开机。二．开机操作1．中控工准备就绪后通知制粒工开机，（开机前的沟通能防止配料不连续造成断料停机）1．制粒机开机按以下顺序操作；开启冷却风机—开启分级筛—提升机—冷却器至自动位置—打开旁通门—打开紧急停止按钮—开启冷却器上的关风器—开启制粒机主电机—等待电机

3、星三角转换完毕--开启调质器—开启喂料器（喂料器开启之前必须调零）2．缓慢转动喂料器调节旋钮至50转/分。（较低的喂料量有利于环模初制粒）3．从观察窗及旁通门观察物料是否正常，如是否有粘块，湿料，没粉碎的玉米等现象。4．推上旁通门并观察电流表上升情况，电流上升过快立即拉开旁通门。因环模温度较低，可以来回多推拉几次旁通门以提高环模的适应能力。5．电流表在较低的位置稳定后，缓慢打开蒸汽阀门。6．当电流有所回落，缓慢加大喂料量同时适当加大蒸汽量。保持喂料量和蒸汽添加量平衡。7．检查颗粒质量，要求没有黑粒，亮粒，过长过短粒等不正常粒。8．打

4、开关风器盖子，颗粒进入冷却器，开始正常生产。9．调节制粒机至最高产能，主电机电流在150—160A之间，中大猪料调质温度在80—85度之间，乳猪料在60—70度之间。1．调质后的水份视物料的制粒性能不同一般在15%—17%之间，超过18%就会压辊打滑发生堵机。经验丰富的员工一般从观察窗抓一把料（注意烫手），用力握一下然后伸开手，观察物料状况来判断水份是否合适。如果物料不成团或很快散开说明水份太低，不散开水份过高，膨胀后缓慢散开比较合适。2．电流达到满负荷时不再增加喂料量和蒸汽量，并密切观察电流波动。当电流向增大方向波动时，适当减少喂

5、料量或加大蒸汽量。当电流向减少方向波动时，适当增加喂料量或减少蒸汽量。3．查看成品的感官标准是否合格及相应的处理措施。感官项目要求处理措施颗粒颜色均匀蒸汽量过大颜色深暗，过少，色淡且光亮。颗粒长度环模孔直径1.5—2.5倍通过切刀调节粉化率通过2mm筛，筛下物不超3%1．配方与环模规格，分级筛规格是否相适应2．尽可能提高温度，提高淀粉糊化率粘结力料温不超过室温5温度。1．调节冷却风机风门，改变通风量。2．调节料位器高度，改变冷却时间。破碎粒度原颗粒的3/1—2/1，不含整直径的圆片或颗粒1．通过调节破碎机间隙调节。2．分级筛筛网规格

6、是否合适。有小粘块不允许出现制粒机门盖，关风器，冷却器内壁清理干净断茬裂纹断茬整齐，裂纹较少1．原料粉碎粒度较大。2．环模压缩比较低。3．冷却器冷却过快出现“骤冷”现象。颗粒硬度3kg以下，手指略一用力即能捻碎。4．环模与配方是否相适宜。5．调质器蒸汽过量添加。1．生产过程中制粒机每运转2—3小时向压辊注油一次，主轴4—6小时注油一次。注油量以压辊端能看到油痕迹为标准。如有流淌痕迹则过多。2．随时从观察孔观察待制粒料粉碎粒度，如有大粒玉米或小麦应立即停机，通知中控员或带班长处理。3．生产过程中，如遇到停电，堵机等非正常停机。必须拆下

7、旋转喂料罩，彻底清除环模里的料，才能重新启动。避免强启动造成线路.接触器.电机等电器部分的过载损坏，联轴器及齿轮箱等机械部分的超扭矩损坏。一．生产完毕的停机程序1．关闭喂料器---关闭蒸汽阀门—观察窗看不到料后关闭调制器--电流表到最低点且不波动--盖上关风器进料口—从观察窗向机内添加油料—电流表降低后停机—关闭关风器—模拟生产间隔放冷却器里的料（不可放料太快，防止分级筛过载出现粉末过多，冷却不彻底料温过高的现象）--放料完毕后关闭冷却风机—清理冷却器内的残留—关闭提升机—关闭分级筛—打开制粒机门盖—从调制器口放出回流料—结束后喂料

8、器调节旋钮调零—回流料送到回机料区。（禁止将回流料直接制粒处理，因为回流料可能已分级营养不全，且颜色与正常料颜色差异）1．按下紧急停机按钮。2．关闭分汽包汽阀，排掉管路里的余汽。3．清扫制粒机及相应的卫生区。四．环模更换程序1．按下应