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时间:2018-07-07
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1、旧水泥混凝土路面共振碎石化技术应用研究论文摘要:着重介绍了旧水泥混凝土路面改造选用共掁碎石化技术应用,施工周期短,节约资源,环境污染少,有效防止或限制沥青混凝土路面反射裂缝的发生、发展作用,延长路面的使用寿命。关键词:碎石化;旧水泥混凝土路面;应用1引言近年来,20世纪90年代初期修建的水泥混凝土路面,随着使用年限的增长和重载车辆的反复行驶.freel水泥混凝土路面+20cm水泥稳定基底+15cm级配碎石底基层,水泥混凝土设计抗折强度4.5Mpa。水泥混凝土路面破损严重,主要表现为碎板、断板、纵横向裂缝、角隅断裂、错台、脱空、唧泥、接缝料散失等。据调查统计104
2、国道水泥混凝土路面破板率平均达到50.49%;临石线水泥混凝土路面破板率平均达到49.3%。近几年多次进行挖补,局部路段已采用挖除碎板重新修筑水泥板,部分路段采用了沥青混合料修补板块、沥青混合料修补板块长度数十米至百米左右不等,但板块修补效果不佳,影响行车安全。现路面结构改为旧水泥混凝土路面使用共振碎石化后,碾压密实,作为路面基层,直接铺筑4㎝细粒式沥青混凝土+5㎝中粒式沥青混凝土+6㎝粗粒式沥青混凝土路面结构。3共振碎石化施工工艺3.1机械设备选择共振破碎机械,选用美国共振机器公司生产的RB500系列共振破碎机,设备具有独特的共振技术可以持续产生高频低幅的振动
3、能量,通过破碎锤头传递到水泥板块里。在特制振动梁偏心轴驱动下,产生振动谐波,支点与配重点振幅为零,破碎头以高频低幅(2㎝)敲击路面,混凝土路面产生裂纹,并随着振动迅速有规律地扩展到材料边界,由于冲击力很小,且裂纹只扩展到边界,所以对基层没有任何损害。压实机械选用重型钢轮压路机。3.2技术特点共振碎裂技术产生的高频低幅振动能量,通过破碎锤头传递到水泥板块里,使旧水泥混凝土板块表面4-6㎝深度范围碎裂成3㎝以下粒径的碎石层。由于共振破碎机动量高,和板块接触时间短,将水泥板块表面的“裂纹”瞬间均匀地“扩展”到板块底部,作用于水泥板块内部的高频振动力使得整体碎裂均匀,碎块
4、大小和方向极其规律,水泥板块产生斜向裂纹,与路面呈30-40度夹角。水泥板块表层粒径较小,较松散;下层粒径较大,嵌锁良好,使碎石层下部形成“裂而不碎、契合良好、联锁咬合”的块体结构,具有良好的“拱效应”,能将竖向压力变为水平推力,利于从根本上减小或避免反射裂缝的发生,对基层、路基及周围的结构设施无损伤。3.3施工程序旧水泥混凝土路面共振碎石化技术施工程序:路况调查——清除沥青修补层——洒水湿润——试振——检测验证——共振碎石化——清除表面粗粒料——压实——技术指标检测——铺筑沥青混合料——压实——保养——开放交通。3.4试振旧水泥混凝土路面共振破碎质量主要受到
5、破碎机施工速度、振幅、破碎顺序、破碎施工方向以及不同基层强度、刚度条件、对破碎机调整要求等,均对破碎程度、粒径大小排列和形成的破裂面方向影响。为了确保共振破碎质量,实施共振破碎豢必须进行破碎试振。试振后,通过开挖坑穴,检验破碎粒径分布情况,以及均匀程度,确定破碎机施工参数及施工组织措施等。3.5破碎施工顺序破碎前,应对破碎车道水泥混凝土路面表面洒水湿润,防止破碎时扬尘飞扬,污染环境。破碎顺序一般由水泥路面外侧车道开始,从边缘向中间破碎,每次间隔20cm进行往复破碎。如果纵向车道作了纵向切割,也可由中向边顺序破碎。破碎一个车道的宽度,实际破碎宽度应超过一个车道,与其
6、相邻车道搭接至少15cm。3.6压实压实前,应清除旧水泥混凝土路面接缝内大于5cm的碎石块,并对凹陷的路段采用级配碎石粒料回填。然后采用光轮压路机碾压密实。3.7技术指标检测旧水泥混凝土路面实施共振碎石化后,采取外观鉴别和实地检测相结合的方法,选取具有代表性的路段挖坑穴抽样检验、检测,一般每隔250m处距路边2.5m位置处开挖1㎡左右的坑穴,深度至路面基层顶面,分析共振破裂效果。鉴别板块内是否产生斜向受力和嵌紧结构,判断、分析、评价共振碎裂技术作用力扩展到板块的何位置完成了能量的传递,以及对板块周围的结构物和基层是否会造成损坏。同时,定点检测沉降量,回弹弯沉值
7、测定、破碎状况检测、纵横坡度检测等。结果表明:共振破碎使旧水泥混凝土路面纵、横坡度发生变化较小;沉降量和侧向位移相对较小;回弹弯沉值测定旧水泥混凝土路面回弹弯沉值小,共振碎石化碾压后回弹弯沉值大,符合充当基层的回弹弯沉值,铺筑沥青混凝土路面后路表回弹弯沉值测定小于路面容许弯沉值,符合设计要求。4效果分析共振碎石化技术铺筑沥青混凝土路面能够快速、有效地修建路面工程,施工周期短,环境污染少,节省投资,节约资源。共振破碎机正常作业每台班破碎一条车道1600-2700m,采用流水作业法施工3-5天即可完成单车道铺筑沥青混凝土路面,开放交通。若采用挖除旧水
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