国外大型立磨减速机分析

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1、国外大型立磨减速机分析立式磨机减速机是立式磨机系统的关键设备,由于减速机的使命工况特别恶劣,要连续承受冲击、振动、过载的情况下运行,而且使用寿命要求15年以上,,因此可靠性要求特别高,对减速机的设计制造也就提出了更高的要求。因为立磨减速机的使用性能要求很高,技术难度大,国内多年来相继引进了不少型号的大型立磨减速机。进口的主要供应商是瑞士MAAG公司,型号如WPU-200C、WPU-64E等;德国RENK公司,型号如:KPBV150、KPBV160等;德国FLENDER公司,型号如:KMP710、KMPS546等;日本宇部公司,

2、型号如:BHP178V等。此外还有丹麦SMITH公司等等。上述产品在使用中也陆续出现不少问题和事故,国内厂家先后修复了一些大型进口立磨减速机,掌握了上述各公司大型立磨减速机的技术特点,下面予以简介。1国外大型立磨减速机的技术特点1.1MAAG公司产品:型号WPU-200C,使用功率3770KW,输入转速994r/min,输出转速为25r/min,速比为39.76。采用二级减速,第一级为螺伞,小齿轮数为14,大齿轮数为50,大齿轮直径为1450,模数Mmn=20。第二级为行星传动:3分支,Mn=14,z1=21,z2=96,z3

3、=213,内齿圈直径为2982mm。高速螺伞轴采用悬臂结构,高速螺伞轴承全部为双列向心球面滚子轴承。大螺伞组件可直接吊出,螺伞输出轴与太阳轮通过花键套联接,实现浮动均载。行星轮的轴承为滑动轴承,润滑是通过行星架轴的油孔进油。行星架为整体式,为保证齿圈的润滑,在行星架与推力瓦内齿圈的一平面有0.6~1.6mm的间隙,内齿圈跟承压面作为一体以提高刚性,内齿圈成为箱体的一部分,太阳轮,行星轮的润滑也是通过行星架轴油孔进油到喷油管喷油润滑。行星架的定位轴承为滑动轴承,行星架轴与磨盘通过圆柱销联接传递动力。磨机的巨大压力与冲击是通过推力

4、轴承承受,该推力轴承由12块扇形推力瓦组成,采用动静压润滑油站,低压油量400c/min,高压压力120bar,最高压力150bar,流量12×3.9l/min。高压油管分四组,每组3路,每个扇形块设有高压腔,通过圆形滑块支承,固定螺栓定位。圆形滑块直接安在内齿圈的平面上,承受轴向压力,Fa=8400kN,Fagn=25200kN,冲击载荷是静负荷的3倍。另外,高速输入轴联轴器与电机端为刚性联接,与减速机轴端为嵌入式橡胶块结构。减速机与磨机是通过12个M64x6螺栓进行联接,地脚螺栓12个。减速机除配有高低压油站外,还设有轴承

5、温度和底座振动等检测仪,现场测量一轴承温度为81度,底座振动1.6mm/s,设计要求4~6mm/s时,报警并停车。与其他减速机不同的是行星轮轴承采用滑动轴承,即巴氏合金直接浇注在行星轮轴上。整机重量108t,长×寛×高为4760×3860×2690。WPU-64E的使用功率为1600KW,结构同WPU-200C完全一致。1.2德国RENK公司产品:型号KPBV150,使用功率3500KW,输入转速990r/min,输出转速22.45r/min,速比44.1,采用三级减速,第一级为螺伞,第二、三级均为行星传动。第一级螺伞Z1=2

6、2,Z2=49,u1=2.27,Mmn=17.24,De2=1000。第二级为行星传动,3分支,m=16,Z1=20,Z2=37,Z3=946,u2=5.7;第三级为行星传动,m=16,Z1=38,Z2=28,Z3=94,u=3.47;跟其他产品不同的是,第二级、第三级均采用行星传动,因而结构更加紧凑,同时第二级和第三级的内齿圈参数完全相同,便于加工。整个行星轮系为一大独立部件。通过行星轮系壳体安装在减速机的箱体中,通过二级行星轮的浮动实现均载。由于第二级采用行星传动,更适合于大速比传动。该减速机的速比是同类产品中较大的,虽然

7、功率小于其他国外同类产品,但输出扭矩是最大的。KPBV150的另一个特点是,采用了16块圆柱形推力瓦,如液压缸一样将磨盘托起,直接座落在箱体上,容易保证安装精度,其中4块推力瓦装有热电偶,每块轴瓦设置高压腔,比压为4.78MPa,高压油压力为170bar。高压进油管集中在箱体一处。配专用稀油站,减速机箱体内设置有2根环形低压进油管,底座安装一测振仪测量点,行星轮系有2根橡胶软管进油到行星轮系各个部分进行润滑。下箱体有两个大观察孔,人可以进去检测。KPBV160的使用功率为4200KW,结构型式同KPBV150基本一致。1.3德

8、国FLENDER公司产品:产品型号为KMP710,使用功率3600KW,输入转速995r/min,输出转速25.24r/min,速比39.429,采用二级减速。第一级为螺伞:小齿轮数为14,大齿轮数为64,大齿轮直径为1600mm,Mmn=25;第二级为行星传动:m=20Z1

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