轧钢生产作业区联检工作总结

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1、轧钢生产作业区联检工作总结总结五月份工作总结（轧钢二车间）四月份轧钢二车间以稳定轧线生产为基础，保证产品质量为中心，紧密围绕订单结构细化生产组织模式，强化工序过程管控，严格控制各项指标，降低生产控制成本，加强专业沟通、协调和配合，较好的完成了生产任务，具体工作情况如下：一、截止20日关键指标完成情况1.产量18.6万吨。截止20日，生产20天。2.轧线成材率97.96%，相对于上个月提高了0.02%。3.计划执行率99.36％，相对于上个月提高了0.4%。4.初验性能合格率99.58%，综合性能合格率99.7

2、4%，均完成目标值。5.带出品2.72%，完成3.0%目标值。二、主要工作1.生产运行控制截止5月20日总作业时间为22381分钟，非故障时间为6419分钟（换辊：1943分钟，工艺：1621分钟，外部影响：30分钟，计划检修影响：2825分钟），故障时间为2210分钟，设备日历作业率为70.03%；设备有效作业率为89.30%。各专业故障比例统计表：截止目前生产，通过上表可得出本轮生产故障较多，特别是机械液压、电气故障突出，电气故障主要为精轧351tcr进线柜未完全恢复,粗轧精轧无法同时咬钢,累计影响455

3、分钟；F5下阶梯垫位移传感器故障影响56分钟；F3跳电轧断处理废钢影响54分钟；F5咬钢信号丢失，造成F4F5失张，起套堆钢影响53分钟；钢卷尾部轧断影响45分钟；层流入口一根辊道抱死（测量房下方）,更换辊道影响142分钟；2#卷取机机架辊第三根不转，单卷取生产累计影响98分钟；1号夹送辊掉块停用的同时2号卷取02梁横移缸缸头脱落，吊卷生产影响80分钟；F2出口刮水板气缸坏影响53分钟；轧线废钢17块（366.63吨）具体原因2.做好生产工艺改进，确保生产顺行2.1产品质量监控（1）带出品：带出品比例：2.7

4、2%（包括尾坯和计划带出2.0%）、较上月有所降低。（2）性能：总实验批数4311批，合格4293批，复验18批；主要是510L性能4批不合格，AG510LB性能2批不合格，Q235B性能6批不合格，初验性能合格率99.58%，综合性能合格率99.74%；较上月有所降低。2.2质量管理1、严格过程质量控制，加大作业规范执行情况的监督检查及考核力度，重点加强加热制度执行规范、层流出口板形监控、卷取及运输链抽卷表面质量检查、库区标签粘贴、平整板形监控等，杜绝批量质量事故；2、持续开展质量劳动竞赛，将关键质量指标，

5、如：同板差、厚度、宽度、板形、初验性能、带出品比例、工艺违规、产品质量抽查合格率、质量异议、平整收得率、交货期等纳入劳动竞赛中，全方面加强质量体系的监控与考核；3、加强车间基础管理工作，重点抓目标管理、绩效考核、制度落实与考核，以及车间技术人员的日常检查的规范性；4、持续有效推进1780稳定运行，针对各区域出现的问题，建立问题隐患清单，日更新，日反馈，同时量化评价考核机制，保证有效运行。5、加强检修管理，分区域分岗位定量检修任务，重点关注检修项目的验收及隐患问题的反馈；2.3加热工艺优化1、时有除鳞不净出现，

6、加热对容易出现除鳞不净的钢种和厚规格加强跟踪，查找原因，控制除鳞不净；2、依据车间要求，对一些钢种和规格适当降低二加和均热炉温5~10℃，RT2降低10℃；3、各班按GL1下发的工艺通知单对各温度段的温度控制在上线范围。2.4轧机工艺优化1、对R2粗轧机工作辊辊型进行改进，以改善粗轧机的支承辊辊型磨损，提高粗轧中间坯板型的稳定性，并在整个粗轧支承辊换辊周期内保持中间坯凸度和板型的稳定；2、对R1和R2工作辊辊型进行改进，加大工作辊辊型的负凸度，从而提高板型控制的稳定；3、为提高精轧成品板型的凸度命中率，对F6

7、和F7常规辊型进行修改，改善各个机架的等比例凸度控制，从而最终提高板型控制器；4、加大对粗轧机精度的整改力度，使得R2的支承辊配合间隙由2.0mm减小到1.6mm，提高粗轧板型的稳定；2.5卷取工艺优化1、电气改进了不同规格不同减速位设定，快节奏轧制助卷辊不回抱，因精轧轧断尾后卷取机飞车无法停车问题等等7项。2、液压将2#夹送辊使能阀改为甩开电气，自主控制试验，将降低夹送辊塞端故障；停3个月后如果平稳再改进1#、3#卷取机。3、2#转台改进出现问题暂停。3.做好停车检修工作，提高设备精度3.1加热1、3#炉清

8、渣，检修水封槽漏水，炉内水梁补耐材；2、3#炉水梁各回炉末端排污，更换分配联箱阀门，疏通水梁部分取压管和流量孔板；3、更换3#炉煤气换热器出口管；4、在线检修1#、2#、3#软水泵和2#给水泵；5、操作工利用定修清理水封槽溢流口氧化铁皮；3.2轧机：1、更换R1工作辊；2、更换R2支承辊和E2立辊；3、更换飞剪4、更换入口加送辊；5、更换F1/F4/F5/F7支承辊；3.3卷取：1、更换1#、2#、