《精密加工与特种加工》教学大纲

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1、《精密加工与特种加工》教学大纲精密和超精密加工技术部分第一章   精密和超精密加工技术及其发展展望（一）课程内容本章主要介绍了发展精密和超精密加工技术的重要性以及超精密加工的现状。（二）考核知识点和考核要求1、识记：精密加工和超精密加工概念、领域，金刚石刀具两个重要问题，超精密加工中检测内容。第二章   超精密切削与金刚石刀具（一）课程内容本章主要介绍了超精密切削的切削速度选择；超精密切削时刀具的磨损和耐用度；超精密切削时积屑瘤的生成规律；切削参数变化对加工表面质量的影响；刀刃锋锐度对切削变形和表面质量的影响；超精密切削时最小切削厚度；金刚石刀具晶面选择对切削变

2、形和加工表面质量的影响；超精密切削对刀具的要求及金刚石的性能和晶体结构；金刚石晶体各晶面的耐磨性和好磨难磨方向；单晶金刚石刀具的破损机理；金刚石晶体的定向；金刚石刀具的设计与制造。（二）考核知识点和考核要求1、识记：超精密切削的切削速度选择，金刚石刀具破损或磨损的标志，积屑瘤的生成规律、影响因素及其对加工过程的影响。刀刃锋锐度对切削过程的影响，金刚石各晶面的好磨难磨方向，金刚石晶体的定向。2、领会：切削参数对加工表面质量的影响，金刚石的性能特点及晶体结构，单晶金刚石刀具的破损机理，金刚石刀具的设计。第三章   精密磨削和超精密磨削（一）课程内容本章主要介绍了精密

3、和超精密磨削；精密磨削；超硬磨料砂轮磨削；超精密磨削；精密和超精密砂带磨削。（二）考核知识点和考核要求1、识记：精密和超精密磨料加工方法分类，精密和超精密磨削的特点及其应用，精密和超精密磨削工艺，砂带磨削方式、特点、应用范围及其机理。2、领会：精密磨削机理，精密磨削与超硬磨料砂轮的修整，超精密磨削机理及其特点。第四章  精密和超精密加工的机床设备（一）课程内容本章主要介绍了精密主轴部件；床身和精密导轨部件；进给驱动系统；微量进给装置；机床的稳定性和减振隔振；减少热变形和恒温控制。（二）考核知识点和考核要求1、识记：超精密机床的总体布局，导轨的结构形式及其特点，微

4、量进给装置的要求，减少机床热变形的措施。2、领会：液体静压轴承主轴、空气静压轴承主轴性能特点，弹性变形和电致伸缩式微量进给机构的工作原理及其特点。第五章  精密加工中的测量技术（一）课程内容本章主要介绍了精密测量技术；长度基准；测量平台；直线度、平面度和垂直度的测量；角度和圆分度的测量；圆度和回转精度的测量；激光测量。（二）考核知识点和考核要求1、识记：精密测量的环境条件，量具和量仪材料的选择，直线度、平面度和垂直度的测量方法及其原理，精密多齿分度盘的工作原理，激光测量的基本原理。2、领会：圆度和回转精度的测量方法及其工作原理。第六章 在线检测与误差补偿技术（一

5、）课程内容本章主要介绍了加工精度的检测和误差补偿技术；在线检测和误差补偿方法；微位移技术。（二）考核知识点和考核要求1、识记：加工精度的检测方法，形状位置误差在线检测的方法，典型微位移工作台的工作原理。2、领会：误差补偿的概念和类型，第七章    精密研磨和抛光（一）课程内容本章主要介绍了研磨抛光机理；超精密平面研磨和抛光。（二）考核知识点和考核要求1、识记：平面研磨抛光的工艺规律2、领会：研磨抛光机理和特点，第八章  微细加工技术（一）课程内容本章主要介绍了微细加工技术的概念及其特点；微细加工机理；微细加工方法。（二）考核知识点和考核要求1、识记：微细加工机理

6、，微细加工方法2、领会：微细加工技术的概念及其特点第九章  精密和超精密加工的支撑环境（一）课程内容本章主要介绍了空气环境和热环境；振动环境；噪声环境；精密和超精密加工的环境设施。（二）考核知识点和考核要求1、识记：空气洁净度，热环境与加工精度的关系，精密和超精密加工的环境设施第十章  纳米技术（一）课程内容本章主要介绍了纳米技术特点；纳米级测量技术；纳米级加工技术。（二）考核知识点和考核要求1、识记：纳米技术特点，纳米级测量技术，纳米级加工技术特种加工部分第一章 概论（一）课程内容本章主要介绍了特种加工的产生原因、发展方向、分类以及特种加工对材料可加工性和结构

7、工艺性等的影响。（二）考核知识点和考核要求1、识记：特种加工特点2、领会：特种加工在现代制造业中的应用第二章 电火花加工（一）课程内容本章主要介绍了电火花加工的基本原理及其分类；电火花加工的机理；电火花加工中的一些基本规律；电火花加工用脉冲电源；电火花加工中的自动进给调节系统；电火花加工机床。（二）考核知识点和考核要求1、识记：电火花加工的基本原理及电火花加工材料蚀除的四个过程2、领会：影响电火花加工生产率、加工精度及表面粗糙度的主要因素第三章  电火花线切割加工（一）课程内容本章主要介绍了*电火花线切割加工的原理、特点及应用范围；电火花线切割加工设备；电火花线

8、切割控制系统及编程技术；