转动设备油管路施工工法

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1、转动设备油管路施工工法(ZJ1GF－053－97)前　言转动设备中润滑油、密封油及控制油管路(以下简称油管)，在石油化工装置中，是一种清洁度要求高的油管系统，布置分散、转弯及分支点多。提高油管内表面清洁度是施工的关键。根据国内外多项石油、化工装置工艺管道安装经验编制本工法。 1　特点1.1　采用预制管段施工，提高工效，保证质量；1.2　采用氩弧焊焊接和机械切割的方法，使管内清洁度提高；1.3　采用逐步提高的方法进行系统油清洗，可较快的达到合格标准；1.4　施工操作安全、可靠、易行。 2　适用范围2.1　

2、转动设备中润滑油、密封油及控制油管路施工；2.2　高洁度要求的管道施工。 3　　工艺原理3.1　采用氩弧焊焊接方法，避免焊缝产生焊瘤及焊渣，提高油管清洁度；3.2　采用酸洗方法，清除设备、油管的锈蚀等杂质，为油清洗奠定基础；3.3　以逐步提高的方法进行系统循环油清洗，减少清洗介质运动阻力，加快流动速度，使清洗度迅速达到合格标准；3.4　清洗油温度不低于40℃，降低清洗油的粘度，缩短油清洗时间。 4　　工艺流程及操作要点4.1　工艺流程(图4.1)材料、配件检验质检作业人员退库材料、保管人员油管路预制作业

3、人员预制段酸洗作业人员质量检查质检作业人员油管路安装作业人员系统试验及吹扫作业人员系统酸洗作业人员质量检查质检作业人员系统油清洗作业人员质量检查检查作业人员竣工验收质量监督、监理、乙方代表产品移交业主 NO        YES             NO  YES     NO    NOYES  图4.14.2　操作要点4.2.1　材料、配件检验：所使用的管材、管件及阀件等应按设计要求和规范规定进行检验，对不符合设计要求及规范规定的管材、管件及阀件等禁止使用。4.2.2　油管预制4.2.2.1　油

4、管预制段要在干净的预制平台上进行制作，并及时封堵预制段敞口，防止杂物进入管内，避免给清洗工作造成不良影响。需要进行酸洗的预制段，还要结合酸洗条件(槽式酸洗或内灌酸洗方式)确定预制尺寸。4.2.2.2　管子下料要使用机械切割，不采用火焰切割，避免管内部产生氧化铁，影响管内的清洁度。4.2.2.3　对接焊缝内表面应平齐，不同壁厚的管子、管件对接，必须按规范要求进行处理，否则不但影响焊接质量，还直接影响酸洗和油清洗的效果。4.2.2.4　油管焊接，为避免焊缝内部产生焊瘤及焊渣，采用氩弧焊打底或氩弧焊焊接的方法

5、。4.2.3　油管安装4.2.3.1　预制段安装前，用压缩空气进行吹扫，连接时还要逐段进行检查，防止杂物遗留在管内。4.2.3.2　油管敷设，安装位置、标高及坡向要符合设计要求，接口要在自由状态下连接，选用过滤网的目数及安装位置应正确无误。4.2.4　系统试验及吹扫系统试验及吹扫，要隔离开系统内所有设备及仪表并应按系统进行，其介质应根据酸洗的方式进行选择，对于槽内浸泡(内灌)酸洗后安装的油管，要选用压缩空气介质，禁止使用水介质；对于安装后再进行循环酸洗的油管，可根据施工条件进行选择，但最好选用水介质。(

6、注：油管预制、安装、焊接和系统试验及吹扫工序，除按本工法要求外，还应按《转动设备无应力配管工法》有关条款进行)。4.2.5　油管酸洗4.2.5.1　酸洗方法选择：酸洗的方法主要分为槽内浸泡(内灌)和系统循环酸洗两种方式，但应根据系统大小，连接方式及材质等具体情况来确定。对系统较小，采用法兰连接和系统内设备不需要进行酸洗的油系统，应采用分段槽内浸泡或内灌的酸洗方式，其系统内设备需要进行酸洗时，其设备也应采取内灌的方法；对于系统较大，但系统内设备不需要进行酸洗的系统，采取设备隔离，仅对管道系统进行循环酸洗的

7、方式；对于系统较大，其系统内设备需要进行酸洗的系统，要采取系统循环酸洗的方式；根据油管设备的材质选用相应的清洗液。4.2.5.2　酸洗操作顺序：预制段酸洗：水清洗→酸洗→检查→水洗→碱洗→检查→水洗→钝化→检查→空气吹干→保护。系统循环酸洗：系统严密性试验与吹扫→水冲洗→酸洗→检查→水洗→碱洗→检查→水洗→空气吹干→注油保护或油清洗。4.2.5.3　酸洗、中和及钝化液配置　　　1)碳素钢及低合金钢材质清洗液配方　　　　(1)系统循环法酸洗液：盐酸9～10％，乌洛托品1％，常温，40分钟；中和液：氨水0.

8、1～1％，60℃，15分钟，PH值>9；钝化液：亚硝酸钠12～14％，常温，25分钟，PH值10～11。　　　　(2)槽式浸泡(内灌)法：酸洗液：盐酸12％，乌洛托品1％，常温，时间120分钟；中和液：氨水1％，常温，时间5分钟；钝化液：亚硝酸钠10～15％，常温，时间15分钟，PH值10～11。　　　2)不锈耐酸钢材质清洗液配方酸洗液：氢氟酸1～5％，硝酸钠10～20％，水余量，常温，15分钟；中和液：碳酸钠5％，常温，5～10分钟；钝化