紧密纺纱技术国产化应用探讨

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1、紧密纺纱技术国产化应用探讨倪远（上海太平洋克罗斯罗尔机械有限公司）摘要：阐述了紧密纺纱技术的价值，计算分析了应用成本；检索了受中国专利法保护的紧密纺纱技术知识产权现状，提出国产化研发和生产必须深入了解现有专利技术，避免重复研发和侵权；对比分析了现有紧密纺纱结构形式特点：指出了我国紧密纺纱技术创新中应注意的问题。关键词：紧密纺纱；技术；价值；成本；知识产权；创新0前言紧密纺纱技术的发展经历了理论研究和应用开发的过程，紧密纺纱设备已被多家纺机厂成功研制和推广应用。近年来国内纺机厂商世纷纷致力于紧密纺纱设备的研发，力图研制出具有自主知识产权的创新结构，以推动

2、国内环锭纺纱的技术进步。紧密纺纱技术的推广应用主要关系到设备研发制造厂、纺纱企业以至纱线的下游应用厂，要研制紧密纺纱设备、开发生产紧密纱线产品，应深入了解紧密纺纱技术的价值及其体现、应用成本、知识产权，紧密纺纱设备选型及其国产化创新等状况与信息。1紧密纺纱技术的价值及其体现1.1纱线的品质紧密纺纱技术是在线条加捻前改善纤维分布状况和完善须条结构并使之理想化，是通过附加在环锭纺罗拉牵伸与加捻之间的对须条气动凝聚或集聚装置来实现，能显著改善纱线品质，可以用两个字来概括：洁、强。1.1.1洁纱条光洁——毛羽特别是长毛羽数大幅度减少、毛羽数变异改善；线条洁净—

3、—条干及长发性疵点改善；环境洁净——生产过程中飞花减少、生产环境有效改善；布面洁净——毛羽减少使后续工序疵点增量降低。1.1.2强断裂强度提高、强度变异见效——生产过程断头减少、成品强度增加；断裂伸长增加、强伸变异减小——纱线负荷增强、成品耐磨耐疲劳；断裂功增大——成品强度增加、成品耐磨耐疲劳．纱线品质在这两方面的改善正是业界所期待的，其直接体现出了紧密纱的价值。正传统的环锭纺纱技术上采用其他技术手段难以达到同样效果。1.2资源和环保对紧密纺纱优势的理解可以从更高的—个层次去认识，那就是资源和环保。一般来讲，我们比较容易感觉到毛羽的危害。其实毛羽特别是

4、长毛羽的存在首先是一种浪费，是纤维资源的浪费。那些离开纱条体的纤维端——毛羽，未能被捻入纱体，从而削弱了纱条的整体强度，影响到单纱断裂强度及其相关品质指标。而且还造成后续工序中更多的浪费，可以说下游工序的一些工艺在很大程度上都是针对毛羽多及强度不足而设置的．如上蜡、上浆、烧毛及捻线等，在前纺流程中增加精梳工序在很大程度上也是为了减少毛羽，提高强力，改善外观。各中附加工艺所造成的资源浪费具有不可估量的损失。紧密纱可以釆用较少的捻度并能保证成纱强力。从而减少纺纱的能源消耗，提高产量。紧密纱强力和毛羽得到改善。可以用较低等级长度的原料纺出较好品质的纱线，从而

5、降低原料成本。所有的资源浪费都是非环保的，因而紧密纱能减少上述各项浪费和损失，这就是环保；其次，紧密纺还能减少断头，提高效率；此外，生产过程中飞花的减少等都是环保效应。紧密纺纱技术在纱线品质、资源利用、综合能源消耗及环保等方面都体现出了应有的价值。1.3降本增效在应用紧密纺纱技术后，纺纱企业能直接体现经济效益的降本增效途径有三个：配棉成本适应性地降低；吨纱用棉量适应性地减少；细纱机单产适应性地提高。1.3.1配棉成本当今纺纱原料价恪不断攀升，纱线售价中原料成本的比例日益加大。采用紧密纺纱技术后．在保持与普通环锭纱品质略优的情况下，可以适当地降低配棉的等

6、级长度，以降低原料成本，如降低0.5个配棉等级或1mm的配棉长度。1.3.2吨纱用棉量吨纱用绵量直接关系到纺纱成本，采用紧密纺纱技术后，可以适应性地减少吨纱用棉量，特别精梳纱，如通过降低精流落棉率来减少吨纱用棉量5%-8%，仍可保持适度的纱线品质优势。1.3.3细纱机单产由于紧密纱强力，毛羽等指标的实质性改善，在满足下游工序要求的情况下。细纱机单产的提高可以有两种单独或交叉的实施方式，一是保持纱线捻度不变提高锭速；二是保持锭速不变减少纱线捻度。细纱增产的比例最大可达20％左右。上述三项可单独或交叉实施，根据纺纱企业的原料、纺纱条件和纱线下游应用要求等现

7、状进行优选，适应性地达到降本增效的目的。采用良好性价比的国产化紧密纺纱没备后，有望仅通过上述降本增效措施，便能消化和抵补全部或大部分紧密纺纱技术的应用成本。1.4紧密纱的增值应用紧密纱的价值是靠品质特征通过市场售价体现出来的。紧密纱的下游增值应用已经正在慢慢拓展，将逐渐形成—种特定的需求．这种应用需求同样需要下游企业和下游产品的创新，因而也需要待以时日才能形成规模。除了紧密纺纱设备或装置的投资成本下降外，紧密纱的增值应用是推动紧密纺纱技术发展最重要的动力。2紧密纺纱技术的应用成本2.1设备投资成本设备投资成本按照在普通环锭纺纱机上附加进口和国产紧密纺纱

8、装置的投资成本进行估算。进口的紧密纺纱装置价格为每锭人民币800元—1000元左右，以中间价格