塑胶射出成型技术

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1、塑胶射出成型技术设定注塑工艺时应考虑的塑料物性一收缩率影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1、塑料品种：热塑性塑料成型过程中由于存在结晶化形成的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此热塑性塑料收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也比较大。2、塑件特性：成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。4、成型

2、条件：模具温度高，熔融料冷却慢、收缩大，尤其是结晶料因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。另外，保压压力及保压时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也会减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸多因素可适当改变塑件收缩情况。二、流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好。常用塑料的

3、流动性分为三类：1）流动性好PA、PE、PS、PP等；2）流动性中等聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、POM；3）流动性差PC、硬质PVC。2、各种塑料的流动性也因成型工艺条件而有所变化，主要影响的因素有如下几点：1）温度：料温高则流动性增大，但不同塑料也各有不同，PS（尤其耐冲击型）、PP、PA、PMMA、PC等塑料的流动性随温度变化较大所以在成型时宜调节温度来控制流动性。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小，所以在成型时要通过增加注射压力来增加其流动性。2）压力：注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时应调节注塑压

4、力来控制流动性。3）模具结构浇注系统的形式，尺寸，浇口布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如模具表面光洁度，料道截面尺寸形状，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性。成型时也可通过控制料温，模温及注射压力、注射速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。三、结晶性热塑性塑料按其冷凝时有无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类。结晶性：所谓结晶即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子按一定规则、有序排列成晶格状。结晶性塑料：在由熔融状态转化为固态时存在结晶即晶格到晶粒的过程的塑料。非结晶性（无定型）塑

5、料：在由熔融状态转化为固态时不存在结晶的过程，只存在分子链冻结的过程的塑料。结晶度：聚合物中结晶成分的占比。结晶性塑料的特性：结晶度随冷却温度而变化；有明显的熔点；与无定型塑料相比收缩率更大。判别这两类塑料可视塑件的透明性来确定，一般结晶性料为不透明或半透明（如POM等），无定形料为透明（如PMMA等）。结晶性塑料在：1、料温上升到成型温度时所需的热量多，要用塑化能力大的设备。2、冷却固化时放出热量大，要充分冷却。3、熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。4、冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性塑

6、料应按要求必须控制模温。5、各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲等缺陷。四、热敏性塑料及易水解塑料1、热敏性系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降解，分解的倾向，具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。如硬质PVC、POM。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物，特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。2、有的塑料（如PC、PBT等）即使含有少量水分，但在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为易水解性，使用时必须预先充分加热干燥。五、应力

7、开裂有的塑料对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。原料应注意干燥，合理的选择成型条件，以减少内应力和增加抗开裂性。成型时应适当的调节料温、模温、注塑压力及冷却时间，尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性。例如PC料在成型时，应尽量提高料温，以改善其流动性，由于PC料本身粘度较高，需要较高的注射压力，所以在成型PC料时，要降低内应力最有效的方法是控制模具温度，尽量提高模具温度同时降低