冲压模具的设计毕业设计

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1、毕业设计学校：包头职业技术学院班级：506532学号：30姓名：刘威目录前言…………………………………………………………1（一）.工艺性分析…………………………………………2（二）工艺方案的确定……………………………………2（三）模具总体结构设计…………………………………2（四）工艺尺寸计算………………………………………3（五）模具主要零件的设计………………………………7（六）冲压设备的校核……………………………………8（七）参考文献……………………………………………9前言本次毕业设计主要倾向冲压模具的设计，在设计过程中，，通过大量的翻阅查询数学

2、专业涉及到的教材，对所学过的知识进行了系统的综合、巩固，并且对原有的专业知识有了新的提高。通过设计这套模具，我认识到自己有许多的的不足之处，并且已经改正。在设计过程中遇到许多困难，在此感谢我的辅导老师李雪峰老师对我的辅导帮助。1冲裁模设计工件名称：第三加强筋工件简图：如零件图所示。生产批量：大批量材料：Q235材料厚度：1.5mm一．冲压件工艺性分析：此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，只有一个φ27.25mm的孔，和4个R15、8个R5的圆角过渡。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14

3、级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。2精度：由图可知，该件属于一般冲孔落料件，φ27.25由冲孔获得。查表3-7得：Zmin=0.132,Zmax=0.240.零件未注公差均按IT14级处理，由公差表查得：1700000-0.4385-0.8757.5-0.74R5-0.3R15-0.43φ27.25+0.520005.5-0.3128.6-13.材料：Q235是普通碳素结构钢，Q235价格低廉，易于冶炼而且性能也能满足一般结构件的要求，普通碳素结构钢是常用的冷冲压材料，其具有良好的冲压性能。二、冲裁工艺方案的确定2.1方案种类该冲压件包括

4、落料、冲孔两个基本工序，可采用以下三种工艺方案：方案一：先冲孔，后落料，采用单工序模生产。方案二：落料－－冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔－－落料级进冲压。采用级进模生产。2.2方案的比较方案一：单工序模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具才能完成冲压件的加工，成本相对较高，生产效率低，难以满足冲压件大批量生产的需要，且两道工序中的定位误差将导致孔心距尺寸精度难以保证。故不选此方案。方案二：只需要一套模具就可以完成两道工序，大大减小了模具规模，降低了模具成本，提高生产效率，也能提高压力机等设备的使用效率；操作简单、方便，适合大

5、批量生产。能可靠的保证工件两孔间距有相互位置精度要求。方案三:级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法。同一副模具不同工位完成两道工序，生产效率高，但相较方案二轮廓尺寸较大，结构复杂，制造困难，成本较高，一般适用于大批量、精度要求较高，需要多工序冲裁的小型冲压件。由于本工件两孔间距有相互位置精度要求，且为IT12级。为了更好的保持尺寸精度要求，进而也排除此方案。2.3方案的确定综上所述，本套模具采用复合模。三、模具总体结构设计3.1模具结构形式的选择由工艺方案可知采用复合模冲压。复合模有两种结构形式：正装式和倒装式复合模。大多数情况下应优先考虑采

6、用倒装式的。这是因为倒装式的冲孔废料可以通过凸凹模漏料孔从压力机工作台中漏出。制件留在凹模内，只需在上模装一推出装置，借助压力机打杆就可以轻松的将制件推出。条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便而且安全，生产率高。而正装式复合模冲压成形后工件留在下模，需顶件装置向上顶出工件且冲孔废料留在凸凹模内被带上，再由推料装置推出，条料由上模卸料装置脱出，三者均留在下模刃口面上，如果万一来不及排除废料或未全部排除而进行再一次冲压，就容易使模具刃口崩裂，即发生叠冲事故。又因工件平直度要求不高，工件材料较硬，故采用倒装式复合模。3.2卸料、出件方式的选择复合模冲

7、裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要装卸料装置。根据倒装式复合模具冲裁的运动特点,该模具采用弹性卸料方式比较方便。但下模的弹性卸料装置有两种形式：一种是将弹性元件装在卸料板与凸凹模固定板之间，另一种是将弹性元件装在下模座下面。由于工件的条料卸料力不大，故采用前一种结构。在倒装式复合模具中，冲裁后的制件留在上模部分的落料凹模内，需要由刚性或弹性推件装置推出，刚性推件装置不会失灵，可以将制件可靠的有凹模推出，但刚性推件装置有冲击力，对工件无压平作用，但对于工件精度要求不是很高的工件来说，采用刚性推件装置,结构紧凑,维护方便，能够保证工件精度要求，故采

8、用用刚性推件装置。3.3.定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用橡胶弹顶的活动挡料销