s形槽工件数控加工工艺及编程

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1、毕业设计说明书标题:S形槽工件设计者：学号：指导老师：学校：10前言本份毕业设计说明书是设计S形槽工件。它主要是根据设计说明书给出的设计要求，设计由毛坯加工成零件图所示的零件，本说明书共分成零件图的绘制及分析、加工方案及加工路线的确定、刀具及切削用量的选择、制作加工工艺卡片、手工编程几个部分。在这几个部分中综合运用了机械制造，机械制图，工程材料，公差配合等几门主要课程。在本次毕业设计中由于时间有限及本人专业知识水平有限，因此在本次的毕业设计中必然存在着不足与错误。希望老师给予批评与改正。全套图纸，加10目录一、前言…………………………

2、…………………………02二、设计任务书……………………………………………04三、零件图的绘制与分析………………………………....05四、加工方案及加工路线的确定…………………………05五、零件的装夹及夹具的选择…………………………….05六、刀具及切削用量的选择及数据的计算与处理………05七、加工工艺卡片………………………………………….09八、手工编程程序…………………………………………..09九、设计心得……………………………………………….1110十、参考文献………………………………………………

3、12十一、附录……………………

4、……………………………….13设计任务书毕业设计内容与步骤：1、绘出零件图，对其进行分析。2、加工方案及加工路线的确定。3、零件的装夹及夹具的选择。4、数据计算与处理。5、刀具及切削用量的选择。6、制作加工工艺卡片。7、手工编程程序单。8、参考书籍。题目二：零件如下图所示，材料为硬铝，毛坯尺寸100mm×80mm×15mm。10一、零件图的绘制与分析。10见附录1。（零件图）。2.零件图的分析。此零件的毛坯材料为LY，在加工时可先对毛坯进行人工时效或自然时效淬火等热处理工艺，以提高加工性能，但应严格控制淬火时的加热温度，以防止零件的过

5、烧或淬火后固溶体过饱或程度不足。根据零件图可知要由毛坯加工成如图所示的零件要对毛坯进行铣凸台，挖槽钻孔等工艺。二、加工方案及加工路线的确定。1.选定位基准。①粗基准的选择：以毛坯的中心轴为粗基准。②精基准的选择：以毛坯底面为精基准。2.加工方案及加工工艺路线：工序Ⅰ：铣2×R35的凸台，以毛坯底面和中心轴为定位基准采用XA5032立式铣床。工序Ⅱ：铣半径为2×R22的外槽，以毛坯中心轴和上表面为定位基准，采用XA5032立式铣床。工序Ⅲ：铣S形槽：以中心轴和外槽底面为定位基准，采用XA5032立式铣床。工序Ⅳ：钻14×φ4的孔，以工件

6、上表面和中心轴线为定位基准。采用立式钻床。三、零件的装夹与夹具的选择。选用平平口钳装夹零件。1．在安装平口钳时，应擦净钳座底面、工作台面；安装工件时，应擦净钳口铁平面、钳体导轨面及工件表面。2．工件在平口钳上装夹时，放置的位置应适当，夹紧后钳口的受力应均匀。103．用平行垫铁装夹工件时，所选垫铁的平面度、平行度相邻表面的垂直度应符合要求，垫铁表面具有一定的硬度。四、刀具及切削用量的选择及数据的计算与处理。工序工序Ⅰ：铣2×R35的凸台。1.加工条件：工件材料：LY，和，毛坯尺寸。加工要求：铣２×Ｒ３５组成的凸台。　机床：ＣＡ５０３２立

7、式铣床。　刀具：ＹＧ６硬质合金端铣刀。铣削宽度，深度，故根据《切削用量手册》中表3.1，取刀具直径d0=120mm。根据《切削用量手册》中表３.2选择刀具前角=5°，后角=8°，副后角=10°，刃倾角=-10°，主偏角=60°，过渡角=30°，副偏角=5°。2.切削用量（1）确定切削深度。因为切削深度较小为5mm，故选=2.5mm，分两次走刀完成。（2）确定每齿进给量F。查《切削用量手册》使用YG6硬质合金端面铣刀加工，机床功率为6.5KW。据《切削用量手册》中表3.5得，XA5032立式铣床时：故选择。（3）确定刀具寿命及磨损标准。

8、根据《切削用量手册》中表3.7，铣刀后刀面最大磨损限度为0.9mm。由于铣刀直径d0=120mm，故刀具使用寿命Ｔ＝180min。(据《切削用量手册》表3.8)。（４）计算切削速度和每分钟进给量。　根据《切削用量手册》中表3.3，当d0=120mm，Z=4，，时，，，。各修正系数为：故10根据XA5032型立式铣床说明书《切削用量手册》表3.30，选择,。因此实际切削速度和每齿进给量为：（5）校正机床功率根据《切削用量手册》中表3.23当，，，，，。近似为：根据ＸＡ5032型立铣说明书（表3－30）机床主轴允许的功率为故，因此所选的切

9、削用量可以采用，即：，，，，。（6）计算基本工时。式中　，　。根据《切削用量手册》中表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量为：即：工序Ⅱ：铣半径为2×R22的外槽切削用量的选择方法与工序Ⅰ一样。所得切削用量为，，10