LNG低温储罐安装项目施工方案

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5000m3LNG低温储罐施工方案编制：2020年4月日审核：2020年4月日批准：2020年4月日有限公司1.0总则51.1适用范围、文件组成51.25000m3LNG储罐结构简介51.35000m3LNG储罐主要技术参数61.4施工特点72.0编制依据的设计图样及主要技术规范、标准82.15000m3LNG储罐设计施工图样845

12.2主要技术规范、标准83.0安装所需主要工装、吊具83.1内外罐安装胀圈83.2内外罐安装起吊装置83.3内外罐安装成形靠模装置94.0储罐基础验收95.0施工前准备95.1组织机构及人员管理方案95.2文件管理95.3焊工要求95.4安全管理106.0外罐体安装106.1外罐底板安装106.2内罐底板绝热层安装116.3外罐壁板安装116.4外罐顶盖安装156.5梯子平台的安装177.0内罐安装177.1内罐底板安装177.2内罐壁板安装197.3内罐顶盖安装238.0焊接248.1焊接材料248.2焊接一般规定和要求248.3焊接顺序和方法259.0焊缝的外观检查和无损检测289.1焊缝的外观检查289.2焊缝的无损检测2810.0严密性试验2810.1真空箱试验方法2811.0焊接设备管理2912.0储罐几何尺寸检查2913.0基础沉降试验3014.0夹层管道安装3045

214.1管道装配3014.2管道焊接及检验3114.3上部喷淋管及人孔安装3114.4下部喷淋管的安装3214.5顶盖上其他管道的安装3214.6下部管道安装3215.0外部管道安装3215.1仪表、阀门安装3215.2顶部管道的安装3215.3内罐筒体上管道的安装3316.0仪表、电气和消防系统的安装3317.0珠光砂填充(由供货单位负责填充)3318.0油漆防腐3319.0内外罐吹扫、置换、试压3320.0预冷方案3321.0储罐物资机具管理方案3322.0工程验收3323.0工程质量目标、质量保证体系及工期保证措施3323.1工程质量目标3323.2质量保证体系3323.3工期保证措施3424.0、施工平面布置3525.0安全技术措施3526.0现场文明施工3627.0治安保卫消防措施3728.0劳动力计划安排（可根据实际情况进行调整）3829.0施工主要管理人员配备计划3830.0施工机具、计量器具及施工手段用料计划3830.1施工机具配备计划3830.2计量器具配备计划3930.3施工手段用料计划3931.0电动葫芦使用数量及平面布置4032.0胀圈的选用4233.0施工质量控制点表4345

334.0质量控制流程图4435.0施工进度表451.0总则1.1适用范围、文件组成本施工方案依据5000m3内外罐均为固定顶的LNG储罐设计图纸及国家相关规范标而编制的现场安装施工方案，本方案适用于采用倒装法安装5000m3内外罐均为固定顶的LNG储罐的现场安装施工方案。本方案不适用于5000m3LNG储罐预制厂内零部件制造预制阶段，本方案规定了5000m3内外罐为固定顶LNG储罐现场安装施工所应遵守的基本要求。本施工方案适用于：单位名称：5000m3LNG低温储罐安装项目；本工程由制造有限公司总承包，并承担设计，安装公司负责实施现场安装承建。1.25000m3LNG储罐结构简介5000m3LNG储罐结构详见设计文件所示。该低温储罐结构为平底拱顶双圆柱形密封常压容器，分外罐和内罐。内罐储存LNG，其外壁的绝热层为填充型珠光砂，外罐起支撑保护绝热层作用。内、外罐底板间设置泡沫玻璃砖绝热层，外罐底板与玻璃砖之间现场浇注底部水泥板，玻璃砖与内罐底板间浇注负荷分配板。内、外罐顶部设有安全呼吸阀等安全装置，内罐壁及内罐底板、绝热层及外罐底板均设有铂热电阻。1.35000m3LNG储罐主要技术参数(定边、盐池项目图号：LG5000A/B/C/D-00-00)参数名称内罐外罐备注有效容积5000m345

4几何容积5536m32008m3**夹层容积介质LNG珠光砂+N2**底部玻璃砖进口介质LNG+BOG（两相流）内直径Ф20000mmФ22300mm罐顶半径SR20000mmSR22000mm储罐总高18950mm21630mm材质S30408*16MnDR*GB24511设计液位高度15915mm工作压力20KPa0.5KPa设计压力25KPa1.0KPa气密性试验压力25KPa1.15KPa设计密度470Kg/m3工作温度-165℃～50℃-40℃～50℃**-40℃仅限于外底板设计温度-196℃-40℃～50℃**-40℃仅限于外底板腐蚀裕量0mm1.0mm无损检测100%射线RT-II级（A、B类焊缝）100%PT-I级JB4730.1~6-2005设备地震设防烈度7度设计风速33m/s日蒸发率≤0.08%/天（LNG）设备总高~22640mm(不包括基础平台高度)设备空重~650吨设备满重~3000吨(液体密度按470kg/m3)(濮阳项目图号：LG5000G/H-00-00)参数名称内罐外罐备注有效容积5000m3几何容积5536m32008m3**夹层容积介质LNG珠光砂+N2**底部玻璃砖进口介质LNG+BOG（两相流）内直径Ф20000mmФ22300mm罐顶半径SR20000mmSR22000mm储罐总高18950mm21630mm45

5材质S30408*16MnR/16MnDR*GB24511设计液位高度15915mm工作压力20KPa0.5KPa设计压力25KPa1.0KPa气密性试验压力25KPa1.15KPa设计密度470Kg/m3工作温度-165℃～50℃-20℃～50℃**外底板-40℃设计温度-196℃-20℃～50℃**外底板-40℃腐蚀裕量0mm1.0mm无损检测100%射线RT-II级（A、B类焊缝）100%PT-I级JB4730.1~6-2005设备地震设防烈度7度设计风速22m/s日蒸发率≤0.08%/天（LNG）设备总高~22640mm(不包括基础平台高度)设备空重~650吨设备满重~3000吨(液体密度按470kg/m3)1.4施工特点本产品为5000m3LNG低温储罐,由荆门宏图特种飞行器制造有限公司总承包,设备主要零部件加在工厂内制造预制；由安装公司现场组对安装两部分完成。储罐为夹套罐，外罐材质为16MnDR(定边、盐池项目)、Q345R、16MnDR(濮阳项目)、内罐材质为S30408，外罐采用手工电弧焊焊接，内罐采用氩弧双面成型焊接方法进行焊接。此次5000m3LNG低温储罐采用电动葫芦提升倒装法施工，具有以下特点：采用电动葫芦施工操作简单、平稳、人数少、重量轻、体积小、效率高、使用方便，制动可靠维护简单等特点。2.0编制依据的设计图样及主要技术规范、标准2.15000m3LNG储罐设计施工图样详见5000m3LNG储罐合同《技术附件》和成套设计施工图样规定。2.2主要技术规范、标准45

6NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》API-620《大型焊接低压储罐设计与建造》SY/T0608-2006《大型焊接低压储罐设计与建造》GB150.1~150.4-2011《压力容器》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》JB/T4730.1~6-2005《承压设备无损检测》GB/T50326-2006《建设工程项目管理规定》HG20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》SH/T3537-2009《立式圆筒形低温储罐施工技术规程》GB50236-2010《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB/T26978.1~5-2011《现场组装立式圆筒平底钢质液化天然气储罐的设计与建造》3.0安装所需主要工装、吊具3.1内外罐安装胀圈内外罐安装用胀圈是内外罐安装必须使用的成型衬模及起吊专用工装。内罐安装用胀圈应有足够的刚性,满足起吊要求；应用槽钢或工字钢圈制成；与不锈钢接触部位应用不锈钢件隔离,不得对内罐体造成污染。内罐安装用胀圈的外直径制造尺寸应不大于。外罐安装用胀圈应有足够的刚性,满足起吊要求；应用槽钢或工字钢圈制成；。外罐安装用胀圈的外直径制造尺寸应不大于ф22300±7.5mm。3.2内外罐安装起吊装置内外罐安装起吊装置由管状立柱和电动起吊葫芦组组成。外罐管状立柱固定安装在储罐夹层中内,内罐管状立柱固定安装在内筒体内，管状立柱与外罐底板之间应焊接Q235B或Q345R板过渡件；施工结束时,过渡件允许保留；过渡件与外罐底板之间的焊接缝应视同外罐底板焊缝作100％PT检查和100％真空箱检查。电动起吊葫芦组的起吊能力应满足起吊总重量要求;电动起吊葫芦组的控制应分别满足单个起吊和整体起吊要求；电动起吊葫芦组还应满足露天工作防护要求。45

73.3内外罐安装成形靠模装置内外罐安装成形靠模装置，是由固定在内外罐底板上的若干个6X150X150靠模钢板组成的整圈圆周分布内外罐体安装成形靠模装置。靠模钢板的间距不应大于1500mm，以保证内外罐体安装成形的精准度。4.0储罐基础验收储罐基础验收依据《储罐基础条件图》和SH/T3537及GB50128规定进行。储罐基础的坡度及平整度详见《储罐基础条件图》规定。储罐基础的验收方法详见SH/T3537及GB50128规定。土建施工单位应出具中间交接证书和基础表面的尺寸检查记录，基础表面应标记，纵、横向中心线，沿基础外侧壁应标注高线，不得少于8点。同时要符合《立式圆筒形低温储罐施工技术规程》SH/T3537和《立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005中基础验收规定。序号检查项目允许偏差（mm）1中心线允许偏差±20mm2基础中心标高±20mm3每10m弧长内任意两点高差≤6mm整个圆周内任意两点高差≤124外罐地脚螺栓5.0施工前准备5.1组织机构及人员管理方案5.2文件管理5.3焊工要求5.2.1当焊工能够提供具有符合本工程项目中焊接项目《焊工资格证》的焊工证书原件,且证书在有效期内;并且能提交该证书复印件者,可免于现场考试。5.2.2当焊工不能够提供具有符合本工程项目中焊接项目《焊工资格证》的焊工证书原件但证书在有效期内;并且能提交该证书复印件者,需进行现场考试。5.2.3当焊工证书不在有效期内者,不得从事本工程项目焊接现场焊接工作。5.4安全管理安装前应向相关监检单进行备案。45

86.0外罐体安装6.1外罐底板安装外罐底板排版图见图：LG5000A-02-036.1.1外罐底板铺设前，其下表面应涂刷环氧富锌底漆，涂层厚度均匀，干膜厚度≥80um，每块底板边缘50mm范围内及底板搭接部位不刷。6.1.2铺设底板前按施工图纸的要求对基础表面尺寸进行复检，检验合格后方可进行下道工序。6.1.3按平面标明方位，在储罐基础上划出两条互相垂直的方位线，确定罐底中心位置。6.1.4根据排版图，画出每块底板的方位线，铺设时在根据方位线再做精确的定位复验。6.1.5在基础上划出十字中心线及中幅板放置位置线，然后根据排版图铺设边缘板，边缘板找正后用卡具固定或点焊固定，底板铺设应根据提供的排版图，由罐底中心向四周顺序进行，首先位于中心位置的一快，其位置要准确。不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线返至表面，找出中心，并做出明显的标志。6.1.6先铺边缘板，焊接校正后，方可铺设中幅板，底板边缘板对接焊缝垫板要与两块板紧贴，其间隙不得大于1mm。6.1.7中幅板搭接宽度≥40mm，搭接宽度偏差为±5mm。按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行中幅板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两端依次铺设。6.1.8按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行中幅板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两端依次铺设。6.1.9中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度≥40mm。6.1.9搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接宽度的2/3。6.1.10底板全部铺好后，用卡子对其进行点焊，固定校对，在该焊缝施焊前方可卡子对其进行点焊，拆除。6.1.11底板的焊接焊接时应遵循“先焊收缩量较小的短焊缝，再焊收缩量较大的长焊缝，施焊时采用对称施焊”这个原则进行。6.1.12底板焊接时应严格按焊接要求进行，焊接变形量应符合：即局部凹凸变形不超过变形长度的2%，只允许中心凸起，且最大不超过50mm。45

96.3.13底板在铺设过程中，对基础要加强保护，底板铺设完毕后，焊接完毕对其要进行真空试验，不应低于－53Kpa。6.1.14外罐底板边弓形板对接焊缝进行100%射线检测。6.1.15外罐底大角缝在充水试验后进行100%渗透检测。内罐底大角缝在充水试验前后进行100%渗透检测。内罐底板所有搭接焊缝盛水试验前进行100%渗透检测。6.1.16底板防变形措施底板在焊接过程中，为了避免出现焊接变形，在焊接过程中，严格按照焊接方法进行施焊，同时准备防底板变形措施，底板铺设完毕后，焊前将两长板的两端安装防变形卡具(见下图7)，长条板前两侧要压上背杠(可以用10号槽钢)（见下图）。方楔防变形板底板方楔定位焊图6－1防变形工装方楔卡具方楔背杠底板图6－2防变形工装6.2内罐底板绝热层安装6.3外罐壁板安装外罐壁板排版见图：LG5000A-02-02罐壁组装的顺序先外罐后内罐。6.3.1施工准备(可根据实际情况进行调整)：外罐设置18台，10吨电动葫芦，沿罐圆周平均分布。内罐设置16台，10吨电动葫芦，沿罐圆周平均分布。6.3.2电动葫芦工艺流程：外罐底板铺设——安装电动葫芦提升装置——壁板一、二带板安装——45

10安装角钢圈——骨架安装——顶盖安装——倒装法依次从上到下组装外罐（最后一带板考虑内壁板运输，留一孔洞）——外罐安装结束后将电动葫芦移到内罐安装——倒装法依次从上到下组对其余壁板。6.3.3壁板组装前应先在焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线以罐壁内径为准，然后沿圆周内侧和外侧每隔300mm各点焊一定的定位卡子。图6－3定位卡子布置图6.3.4围板过程采用25T吊车进行配合。外罐壁板每圈带板尺寸由8张8米和1张6.083米组成，详细尺寸见排版图6.3.5贮罐采用倒装法施工，壁板组装顺序如下：围板组对---纵缝外侧焊接---环缝点焊---纵缝内侧清根----环缝外侧焊接----纵缝内侧焊接----环缝内侧焊接----补焊部分未焊接的部位6.3.6组装每一圈壁板要按设计要求和规范检验其周长、椭圆度和上下口的水平度，罐体带板吊装采用专用的吊具以防止吊装时变形。并用样板尺进行检查，检查筒体公差按施工图纸要求执行。同时壁板组对时每带壁板设一道活口,待纵缝焊收缩变形校正后再根据圆周长进行切割、点焊定位。6.3.7组装时每圈壁板的纵焊缝应按照排版图要求进行定位。6.3.8罐壁板的组装要求：6.3.8.1相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。45

116.3.8.2壁板的铅垂允许偏差为3mm。6.3.8.3壁板错变量应符合下列要求6.3.8.3.1纵向焊缝错边量当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不的大于1.5mm6.3.8.3.2环向焊缝错边量当上圈壁板厚度小于8mm时，不应大于1.5mm当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，不应大于板厚的1/5，且不应大于3mm6.3.9组对环向焊缝的定位焊间距宜为100~150mm，其长度应为30~50mm，T行焊缝应定位焊，其长度应为100mm，组对完后进行焊接。6.3.10壁板上的加强圈或抗风圈，宜在本圈壁板纵向焊缝和本圈壁板与下圈壁板的环向焊缝焊接完并经无损检测合格后组对，在上圈与本圈壁板间的环向焊缝焊接后在进行焊接6.3.11底圈壁板与边缘板的组对宜按下列程序进行6.3.11.1按底圈壁板焊后实际周长，换算出底圈壁板内半径，以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊宜在罐外侧进行。6.3.11.2组对后在罐内侧安装斜撑，采用自动焊时斜撑的长度应按焊机外行尺寸确定6.3.11.3焊接底圈壁板与边缘板的角焊缝6.3.11.4底圈壁板与边缘板焊接后，将边缘板未焊部分找平并焊接6.3.11.5组对边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆除斜撑。6.3.11.6第二圈及以上各圈壁板的铅垂偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。6.3.11.7在底圈罐壁1米处内表面任意点半径的允许偏差符合下表要求：储罐直径（m）半径允许偏差（mm）D≤12．5±1312．5＜D≤45±196.3.12壁板对接接头的组装间隙应按图纸要求进行施工。6.3.13组对焊接后，焊缝的角变形用1米长的孤形样板检查，不应大于10mm。6.3.14罐壁的局部凹凸变形应符合以下规定：板厚（δ）mm罐壁的局部凹凸变形45

12δ≤25≤13δ＞25≤106.3.15壁板防变形措施壁板纵焊缝焊接前应设弧形面板,以保证纵焊缝过度处的椭圆,纵焊缝组对时,可以通过背杠措施,控制带板纵焊缝变形。纵缝防变形弧形钢板见下图图6－6纵缝防变形钢板布置图注:1.防变形钢板2.壁板纵焊缝3.贮槽壁板防壁板纵缝变形：组装壁板时纵缝内加弧度板，每条焊缝安装三块(见上图)壁板与底板边缘板焊接：施焊前要加防变形措施，具体见示意图（下图）壁板挡板方木或钢管间距300mm/1个底板中幅板钢板150×100挡板收缩缝底板边缘板45

13方法:壁板与边缘板连接后，圆周按一米一套设置（图为一套）,待角焊缝、图6－7壁板与底板焊接时防变形工装示意图缝施焊完冷却后拆除。壁板焊缝组对过程使用的卡具图6－4组对焊缝壁板所需卡具示意图6.4外罐顶盖安装6.4.1拱顶骨架安装顶圈两带板安装完后，开始顶板骨架的安装，包括以下内容：临时中心柱安装中心环梁安装拱顶骨架安装6.4.2中心柱安装如下图拉撑φ219无缝钢管φ89无缝钢管槽钢[20a图6－5中心柱安装图45

146.4.3中心环梁及拱顶骨架安装图6－66.4.4外罐顶盖内外瓜瓣的安装外罐顶盖排版图见图：LG5000A-02-016.4.2.1拱顶板的组装应在拱顶骨架安装、焊接完成以后进行,本贮罐的顶盖外罐由60块瓜皮和一组中心顶板拼装而成；顶板的吊装就位应对称进行，以避免单边吊装造成壁板倾斜，储罐拱顶组装应根据施工图纸及排版图进行，全部顶板采用25吨吊车进行吊装，先在0°、90°、180°、270°四个方向按照排版位置各安装一块顶板作为定位板，然后从0°方向开始对称按照同一方向进行铺设。边铺设边找正，边点焊定位（点焊长度为30～50mm，点焊间距以100mm～150mm为宜），以此类推。顶板搭接宽度的允许为40mm偏差为±5mm，全部顶板吊装固定，检查合格后，按焊接工艺要求和焊工焊接顺序进行施焊。成型后的顶板要求用样板检查，间隙要满足设计及规范要求。罐体的开孔接管安装罐体的开孔接管，应符合下列要求：6.4.2.2开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。45

156.4.2.3开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。6.4.2.4开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。6.5梯子平台的安装6.5.1盘梯爬升角度应准确，罐顶扶手弯曲曲率一致，所有手扶部位端头气割后应打磨光滑。6.5.2盘梯与外罐罐壁同时施工。盘梯：按施工图确定盘梯中间平台的安装位置，并首先将中间平台按要求安装焊接，然后吊装在地面预制好的各段盘梯到位，最后安装完善护栏，并达到要求。6.5.3顶部平台：顶部平台及外栏杆，原则上在顶盖组焊并焊缝检测合格后及时安装，局部未能同时安装的部位，待罐体组焊后进行修整和补充完整。6.5.4栏杆组对后采用手工电弧焊焊接，焊肉高不大于2毫米，确保焊接。6.5.5盘梯踏步板宽度应一致，踏步间距应相同。7.0内罐安装7.1内罐底板安装内罐底板排版图见图：LG5000A-01-037.1.1按平面标明方位，在储罐基础上划出两条互相垂直的方位线，确定罐底中心位置。7.1.2根据排版图，画出每块底板的方位线，铺设时在根据方位线再做精确的定位复验。7.1.3在基础上划出十字中心线及中幅板放置位置线，然后根据排版图铺设边缘板，边缘板找正后用卡具固定或点焊固定，底板铺设应根据提供的排版图，由罐底中心向四周顺序进行，首先位于中心位置的一快，其位置要准确。不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线返至表面，找出中心，并做出明显的标志。7.1.5先铺边缘板，焊接校正后，方可铺设中幅板，底板边缘板对接焊缝垫板要与两块板紧贴，其间隙不得大于1mm。45

167.1.6中幅板搭接宽度≥40mm，搭接宽度偏差为±5mm。按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行中幅板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两端依次铺设。7.1.7按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行中幅板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两端依次铺设。7.1.8中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度≥40mm。7.1.9搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接宽度的2/3。7.1.10底板全部铺好后，用卡子对其进行点焊，固定校对，在该焊缝施焊前方可卡子对其进行点焊，拆除。7.1.11底板的焊接焊接时应遵循“先焊收缩量较小的短焊缝，再焊收缩量较大的长焊缝，施焊时采用对称施焊”这个原则进行。7.1.12底板焊接时应严格按焊接要求进行，焊接变形量应符合：即局部凹凸变形不超过变形长度的2%，只允许中心凸起，且最大不超过30mm。7.1.13底板在铺设过程中，对基础要加强保护，底板铺设完毕后，焊接完毕对其要进行真空试验，不应低于－53Kpa。7.1.14内罐底板全部对接焊缝进行100%射线检测。7.1.15内罐底大角缝在充水试验前后进行100%渗透检测。内罐底板所有搭接焊缝盛水试验前进行100%渗透检测。7.1.16底板防变形措施底板在焊接过程中，为了避免出现焊接变形，在焊接过程中，严格按照焊接方法进行施焊，同时准备防底板变形措施，底板铺设完毕后，焊前将两长板的两端安装防变形卡具(见下图7)，长条板前两侧要压上背杠(可以用10号槽钢)（见下图7-2）。方楔防变形板底板方楔定位焊图7－1防变形工装方楔卡具方楔背杠45

17底板图7－1防变形工装7.1.17焊接时应注意的事项7.1.17.1组装时不得有十字焊缝。7.1.17.2内筒体与环板的刚性固定为防止施焊环板与内筒体环焊缝时产生较大的焊接变形，在环板上沿内、外筒体处圆弧长度为1~1.2m处均匀布置不锈钢管作为支撑，每根管长约为400~450mm，一端点焊在底板环板上，另一端点焊在筒体壁上（如图2所示）。铝箔或不锈钢垫板图7－2底板的刚性固定不锈钢管内筒体A焊工走向A不锈钢板A-A焊接方向槽钢7.1.17.3碳钢与底板接触处用铝箔或不锈钢板隔开，槽钢两端应焊上不锈钢板，定位焊缝应在槽钢两端的不锈钢板上。7.1.17.4拆除工装时需用角磨光机不锈钢磨光片打磨且对不锈钢表面进行修补.7.1.17.5施焊时层间温度不得超过60℃，可采用水冷。7.1.17.6焊接时需采用多层多道的小线能量的焊接。第一道焊缝不得锤接。7.2内罐壁板安装内罐壁板排版图见图：LG50000A-01-0245

187.2.1壁板组装前应先在焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线以罐壁内径为准，然后沿圆周内侧和外侧每隔300mm各点焊一定的定位卡子。图7－3定位卡子布置图7.2.2围板过程采用25T吊车进行配合。内罐壁板由7张8米和1张6.857米组成，详细尺寸见排版图。7.2.3贮罐采用倒装法施工，壁板组装顺序如下：围板组对---纵缝外侧焊接---环缝点焊---纵缝内侧清根----环缝外侧焊接----纵缝内侧焊接----环缝内侧焊接----补焊部分未焊接的部位7.2.4组装每一圈壁板要按设计要求和规范检验其周长、椭圆度和上下口的水平度，罐体带板吊装采用专用的吊具以防止吊装时变形。并用样板尺进行检查，检查筒体公差按施工图纸要求执行。同时壁板组对时每带壁板设一道活口,待纵缝焊收缩变形校正后再根据圆周长进行切割、点焊定位。7.2.5内外罐全部采用倒装法施工，因为储罐没有设计排污孔，故在施工时一些小型工机具和电源线、电焊把线等就无法进入储罐，同时罐顶封闭后人员进出也是个问题，根据我单位以前施工经验，可以采用设置临时支（管）墩的方法来解决这个问题。7.2.6内罐壁板安装前应擦拭干净，以便于以后内罐整体脱脂清洗。可用三氯乙烯进行清理。7.2.7组装时每圈壁板的纵焊缝应按照排版图要求进行定位。7.2.8罐壁板的组装要求：45

197.2.8.1相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。7.2.8.2壁板的铅垂允许偏差为3mm。7.2.9壁板错变量应符合下列要求7.2.9.1纵向焊缝错边量当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不的大于1.5mm7.2.9.2环向焊缝错边量当上圈壁板厚度小于8mm时，不应大于1.5mm当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，不应大于板厚的1/5，且不应大于3mm7.2.9.3组对环向焊缝的定位焊间距宜为300mm，其长度应为50mm，T行焊缝应定位焊，其长度应为100mm，组对完后进行焊接。7.2.9.4壁板上的加强圈或抗风圈，宜在本圈壁板纵向焊缝和本圈壁板与下圈壁板的环向焊缝焊接完并经无损检测合格后组对，在上圈与本圈壁板间的环向焊缝焊接后在进行焊接7.2.9.5底圈壁板与边缘板的组对宜按下列程序进行7.2.9.5.1按底圈壁板焊后实际周长，换算出底圈壁板内半径，以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊宜在罐外侧进行。7.2.9.5.2组对后在罐内侧安装斜撑，采用自动焊时斜撑的长度应按焊机外行尺寸确定7.2.9.5.3焊接底圈壁板与边缘板的角焊缝7.2.9.5.4底圈壁板与边缘板焊接后，将边缘板未焊部分找平并焊接7.2.9.5.4组对边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆除斜撑。7.2.9.6第二圈及以上各圈壁板的铅垂偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。7.2.9.7在底圈罐壁1米处内表面任意点半径的允许偏差符合下表要求：储罐直径（m）半径允许偏差（mm）D≤12．5±1312．5＜D≤45±197.2.9.8壁板对接接头的组装间隙应按图纸要求进行施工。7.2.9.9组对焊接后，焊缝的角变形用1米长的孤形样板检查，不应大于10mm。7.2.10罐壁的局部凹凸变形应符合以下规定：板厚（δ）mm罐壁的局部凹凸变形δ≤25≤13δ＞25≤107.2.11壁板防变形措施45

20壁板纵焊缝焊接前应设弧形面板,以保证纵焊缝过度处的椭圆,纵焊缝组对时,可以通过背杠措施,控制带板纵焊缝变形。纵缝防变形弧形钢板见下图图7－4纵缝防变形钢板布置图注:1.防变形钢板2.壁板纵焊缝3.贮槽壁板防壁板纵缝变形：组装壁板时纵缝内加弧度板，每条焊缝安装三块(见上图)壁板与底板边缘板焊接：施焊前要加防变形措施，具体见示意图（下图）壁板挡板方木或钢管间距300mm/1个底板中幅板钢板150×100挡板收缩缝图7－5壁板与底板焊接时防变形工装示意图底板边缘板方法:壁板与边缘板连接后，圆周按一米一套设置（图为一套）,待角焊缝、缝施焊完冷却后拆除。壁板焊缝组对过程使用的卡具45

21图7－6组对焊缝壁板所需卡具示意图7.2.12焊接时应注意的事项见第7.1.17条。7.3内罐顶盖安装内罐顶盖排版图见图：LG5000A-01-017.3.1拱顶板的组装应在拱顶骨架安装、焊接完成以后进行,内罐由54块瓜皮和一组中心顶板拼装而成，顶板的吊装就位应对称进行，以避免单边吊装造成壁板倾斜，储罐拱顶组装应根据施工图纸及排版图进行，全部顶板采用25吨吊车进行吊装，先在0°、90°、180°、270°四个方向按照排版位置各安装一块顶板作为定位板，然后从0°方向开始对称按照同一方向进行铺设。边铺设边找正，边点焊定位（点焊长度为30～50mm，点焊间距以100mm～150mm为宜），以此类推。顶板搭接宽度的允许为40mm偏差为±5mm，全部顶板吊装固定，检查合格后，按焊接工艺要求和焊工焊接顺序进行施焊。成型后的顶板要求用样板检查，间隙要满足设计及规范要求。7.3.2罐体的开孔接管安装罐体的开孔接管，应符合下列要求：7.3.2.1开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。7.3.2.2开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。45

227.3.2.3开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。8.0焊接8.1焊接材料选用的焊接材料其化学成分、力学性能，焊接性能应符合所选材料标准和制造标准API620及设计文件的规定，所有的焊接材料必须与合格的质量证明书。本设备选用如下焊材：内罐对接焊缝采用不锈钢焊丝为H0Cr21Ni10内罐搭接焊缝采用焊条A107外罐顶盖、筒体、底板及其之间的焊缝等采用手工电弧焊外罐其他结构件焊缝采用手工电弧焊外罐焊条：J507RH或J507NiLH（16MnDR、16MnDR+Q345R），J507（Q345R）异种钢的焊接用焊条：A307外罐平台爬梯采用焊条J4228.1.1焊接材料应作好标识，分区存放，分类管理。8.1.2焊条使用前应根据焊条说明书的要求进行烘干，焊材应按牌号或型号、规格进行分门别类存放，应离地离墙300mm；焊材的烘烤及保温度：酸性焊条：150℃~200℃，保温1h；碱性焊条：：350℃~400℃，保温2h；焊烤完后的焊条放入80℃~100℃的保温箱中，随用随取，焊条烘干时应做烘干记录，记录上应有焊条牌号，烘干温度和时间，焊条发放应作好记录，焊条的领放每次不超过40根，记录中应填有领用焊工姓名和使用部位。8.1.3焊条领出后，应在保温筒内存放使用，且存放时间不得超过4小时，否则应重新烘干，重复烘干次数不得超过2次。8.1.4焊丝使用前，表面的锈、油污等应清理干净。焊接设备管理8.1.5焊接设备操作人员要熟悉设备的性能和操作要求。8.1.6焊接设备应有专业管理,定期保养，维护。8.1.7现场施工的焊接设备,应配齐电流表、电压表,并要求在周检期内。8.1.8焊接设备应接地良好,摆放在防雨棚或通风良好的贮罐基础下。45

238.2焊接一般规定和要求8.2.1焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。8.2.2焊机应有防护设施和可靠的接地。8.2.3定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内或焊道上进行。8.2.4焊接前应检查组对质量，坡口形式及尺寸，坡口表面和两侧至少20mm范围内的油、漆、垢、锈及毛刺应清理干净。8.2.5定位焊缝的长度对普通碳素钢和低合金钢不宜小于30~50mm。8.2.6焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。8.2.7强度不同的钢材焊接时宜采用与强度较高的钢材相匹配的焊接材料。8.2.8板厚等于或大于6mm的搭接角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍，第一遍应采用分段退焊法。8.2.9在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效防护措施，否则不得进行焊接：8.2.9.1雨天。8.2.9.2手工焊时风速大于8m/s，气电立焊或气体保护焊时，风速大于2．2m/s。8.2.9.3焊接环境气温：普通碳素结构钢焊接时低于－200C，低合金钢焊接时低于－100C。8.2.9.4大气相对湿度超过90%。8.2.10焊件表面不得有电弧擦伤，焊接时不得在焊件表面引弧、熄弧8.2.11管线接头底层焊道宜采用钨极弧焊接8.2.12低温钢构件的脚焊缝应至少焊二层8.2.13双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，宜采用机械打磨法。8.3焊接顺序和方法低温储罐的焊接，应采用合理的焊接顺序焊接顺序应有明确规定，并应有焊缝布置图，定位焊及工卡具的焊接由合格焊工担任，焊接应与正式焊接相同。45

248.3.1罐底的焊接：罐底的焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，罐底的焊接按下列顺序进行施工：8.3.1.1罐底带垫板边缘板的焊接，应先焊靠外边缘300mm部位的焊缝，且由里向外焊接，剩余焊缝应在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，在中幅板与边缘板的连接焊缝焊接前施焊，边缘板焊缝宜沿圆周对称隔缝施焊，焊缝外端宜加引弧板。8.3.1.2罐底中幅板采用搭接接头手工焊时，宜采用分段退焊或跳焊法，先焊短焊缝，后焊长焊缝，焊接长缝时，由中心向两端分段退焊。8.3.1.3底圈壁板与边缘板连接的角焊缝，宜在底圈与上一圈壁板间环向焊缝焊完后施焊。8.3.1.4底圈壁板与边缘板焊接程序和要求采用手工焊，先焊内侧第一层，在焊外侧焊缝，最后焊接内侧其余层。采用自动焊时，先进行内侧第一层手工焊，在进行外侧第一层手工焊和其余的自动焊，最后进行内侧自动焊。手工焊焊工应均匀分布，沿同一方向采用分段退焊或跳焊法施焊。8.3.1.5罐底中幅板与边缘板的连接焊缝应在罐底与罐壁连接的角焊缝和剩余的边缘板间的焊缝及中幅板焊缝焊完后施焊，焊工应均匀分布，沿同一方向采用分段退焊或跳焊法施焊。8.3.1.6中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段退焊或跳焊法。8.3.1.7在焊接短缝时宜将长缝的定位焊打磨开，用定位板固定中幅板的长缝。8.3.1.8焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm停止施焊。8.3.2罐壁的焊接：8.3.2.1罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，在焊其间的环焊缝，焊工均匀分布，沿同一方向施焊。8.3.2.2采用手工焊时，应先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根以保证焊缝质量。8.3.2.3环缝间隙大于2mm时，宜用手工焊堆焊，焊后打磨。45

258.3.2.4罐壁纵向焊缝采用手工焊时，底层焊道采用分段退焊或跳焊法。8.3.2.5罐壁纵向焊缝采用自动焊时，应自下而上焊接，底圈壁板下部300mm应采用手工焊接。8.3.2.6采用手工焊焊接环向焊缝时，焊工应均匀分布，沿同一方向施焊，采用自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向焊接。8.3.3拱顶板的焊接：拱顶板的焊接宜采用下列程序施焊8.3.3.1拱顶定位焊后，先焊拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝。8.3.3.2环向肋板接头的焊缝，宜采用双面满角焊。8.3.3.3拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。8.3.3.4拱顶由多块瓜皮组成，焊接时焊工要均匀分布由内到外同时施焊。8.3.4焊缝的焊接要求：8.3.4.1主要元件应采用全焊透的对接焊。8.3.4.2纵向或环向筒体接头应按要求施焊，满足施工图纸及规范要求。8.3.4.3连接环形底板（边缘板）在一起的接头，应进行100%无损检测。8.3.4.4连接筒体加强受压元件型钢的接头，按设计施工图纸要求进行施焊。8.3.4.5筒体与底板的角焊缝，按设计施工图纸要求进行施焊。8.3.4.6接管与法兰对接焊缝与受压元件之间的焊缝至少施焊两遍。8.3.5焊接不锈钢注意事项8.3.5.1保护气体为氩气，纯度99.99%以上8.3.5.2当焊接电流为50-150A时，氩气流量为8-10L/min，当焊接电流为150-250A时，氩气流量为12-15L/min8.3.5.3钨极从气体喷嘴突出的长度，以4-5mm为佳，在角缝等隐蔽性较差的地方是2-3mm，喷嘴至工作的距离一般不超过15mm8.3.5.4为防止焊接气孔的出现，焊接部位如有铁锈、油污等务必清理干净。8.3.5.5打底时，为防止底层焊道的背面被氧化，背面也需要实施气体保护。8.3.5.645

26为使氩气很好的保护焊接熔池，和便于施焊操作，钨极中心线与焊接处工件一般应保持80-850角，填充焊丝与工件表面夹角应尽可能的小，一般100左右8.3.5.7焊接容易受到风的影响，有时微风就产生气孔，风速在0.5m/S以上的地方，都应当采取防风措施8.3.5.8室外焊接时，必须保护工件不受潮，以保持气体的保护效果。9.0焊缝的外观检查和无损检测9.1焊缝的外观检查9.1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。9.1.2焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。9.1.3焊缝表面成型光滑与母材圆滑过渡，无重叠、凸起或凹坑等缺陷。9.1.4焊缝的表面质量及检验方法应符合下表要求：项目允许值mm检验方法对接焊缝咬边深度＜0．5用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝连续长度≤100焊缝两侧总长度≤10%L凹陷环向焊缝深度≤0．5长度≤10%L连续长度≤100纵向焊缝不允许壁板焊缝棱角δ≤12≤10用1米样板检查12＜δ≤25≤8δ＞25≤6对接接头的错边量纵向焊缝δ≤10≤1用刻槽直尺和焊接检验尺检查δ＞10≤1/10δ且≤1．5环向焊缝δ＜8（上圈壁板）≤1．5δ≥8（上圈壁板）≤2/10δ且≤3角焊缝焊脚搭接焊缝按设计要求用焊接检验尺检查罐底与罐壁连接的焊接其他部位的焊缝焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加1~2焊缝加强度纵向焊缝≤2焊缝检验尺45

27环向焊缝≤39.2焊缝的无损检测详见附录E10.0严密性试验10.1真空箱试验方法筒底焊缝采用真空箱进行严密性实验，在试验负压值不得低于-53Kpa的情况下，无渗漏为合格。外罐底板真空箱试验在外罐底板焊缝全部焊接完成、焊缝经过无损检验合格后进行；内罐底板焊缝真空箱试验在内罐底板焊缝全部焊接完成、全部焊缝经过无损检验，合格后进行。真空表玻璃一面用玻璃真空泵接头图10－1真空箱示意图10.1.1试验前，将底板焊缝表面及焊缝两侧50mm范围内，用钢丝刷处理干净。（外罐用碳钢钢丝刷、内罐用不锈钢钢丝刷）10.1.2焊缝清理干净后，用肥皂水均匀涂刷在待试验焊缝表面。10.1.3在待试验焊缝上部罩上真空箱，真空箱与贮罐底板接触部位用腻子进行密封。10.1.4连接好真空泵，检查真空表。10.1.5启动真空泵，观察真空表的压力；当真空度达到53KPa时，关闭阀门、关闭真空泵，借助手电照明仔细检查试验焊缝是否发泡，如果没有泡沫出现，则认为该部位焊缝真空箱试验合格；否则，认为该试验部位焊缝真空箱试验失败，在该部位作好标记，对该焊缝进行返修，返修工艺与正式焊接工艺相同，返修合格后，进行无损检查，检查合格后，再次进行真空箱试验，直至合格。45

2811.0焊接设备管理11.1焊接设备操作人员要熟悉设备的性能和操作要求。11.2焊接设备应有专业管理,定期保养，维护。11.3现场施工的焊接设备,应配齐电流表、电压表,并要求在周检期内。11.4焊接设备应接地良好,摆放在防雨棚或通风良好的储罐基础下。12.0储罐几何尺寸检查罐体几何形状和尺寸检查应符合以下规定：项目允许偏差（mm）检验方法罐壁高度允许偏差≤5/1000H钢尺测量罐壁铅垂允许偏差≤4/1000H，且≤50吊线测量底圈壁板内表面半径允许偏差D≤12．5±13钢尺、样板检查12．5＜D＜45±1945＜D≤76±25D＞76±32罐壁局部凹凸变形δ≤25≤13吊线、样板检查δ＞25≤10罐底局部凹凸变形≤2/100L，且≤50罐底拉线检查13.0基础沉降试验详见附录F14.0夹层管道安装14.1管道装配14.1.1管道装配本着先大管后小管，先下部管道后上部管道，先主管后辅管，地面预制的原则进行装配。管道走向严格遵循设计图纸要求，不得随意减少弯折次数及弯管长度（以免造成正常工作时热补偿不足）。14.1.2管道及其焊接材料现场需用三氯乙烯进行脱脂处理。脱脂后的管道采用洁净试纸擦拭或紫外线灯照射，无油痕为合格。45

2914.1.3管道按照管道设计图进行分段预制，进行管道预制时应注意如下事项：A、预制场必须垫有橡胶或木板，不得与黑色金属在同一场地加工；B、严禁碳钢材质工具猛力敲击不锈钢材质管道；C、工作人员的工作服、手套必须洁净无油；D、工件焊接时，电缆搭铁应用夹钳固定在管道上，不得允许随意乱搭在工件上。14.1.4管道装配时要求如下A、管道在施焊前需自然对准。决不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力；B、在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎；C、焊接时，直管段两环缝间的间隙应不小于100mm，环焊缝距支吊架间的距离不少于50mm；D、法兰连接应保持平行，其偏差度不大于法兰外径的1.5%，且不大于两毫米，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。两个法兰必须同轴，其螺栓孔中心偏差不超过外径的1.5%。且小于2mm，保证螺栓能自由穿入；E、管子对口时要检查平直度，允许偏差1/1000，且全长偏差不超过10mm；F、管道上仪表管接头、接点的开孔和焊接应在预制时进行，以避免将加工渣子带入管内；G、波纹管安装时应注意有关设计规定，注意其方向性，并且必须与管道同心，不能倾斜。冷管道上的波纹管应按照设计要求进行预压缩处理；H、管子、管件组对时，内壁错边量不应超过壁厚的10%；I、按照设计图纸要求设置液封、气封及补偿弯管。14.2管道焊接及检验14.2.1焊接不得在雨（雪）天、相对湿度大于80%以及风速大于5m/s的环境下进行，温度低于-5℃时，需考虑预热；14.2.2焊缝外观检合格后，按照设计图纸要求的比例及标准对焊缝进行X射线探伤检验。不合格焊缝返修次数不得大于3次，否则必须更换包含焊缝及焊缝热影响区的管段。无法进行X射线探伤检验的焊缝，经设计代表认可后，可无需检验或改变检验方式。14.3.3无损探伤比例：45

30DN＞25mm低温管道所有焊缝均进行100%射线检测符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测射线检测》之Ⅱ级要求，射线检测等级不低于AB级。DN≤25mm低温管道所有焊缝均进行100%渗透检测符合JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测渗透检测》之Ⅰ级要求。14.3上部喷淋管及人孔安装在内制顶盖制作完工并探伤合格后，同时据图纸中的要求，结合外罐顶盖的开孔位置，将顶盖上的孔用等离子切割的方法将所有的孔开掉，并将所有的管接头焊好，探伤检测合格后，将喷淋管支架焊于顶部，将图纸要求喷淋管固定，将上部进液管管接头与喷淋管的处的接管焊好，并按图纸要求进行无损检测。按图纸要求将人孔点定焊于顶盖上，外观检验合格后进行焊接，并按图纸要求进行无损检测。14.4下部喷淋管的安装在内罐底板安装完工，底板与筒体的焊缝焊接完工且检测合格后，可进行下部喷淋管的安装，根据图纸要求及下部进液管内管的位置，内底板的圆心，确定喷淋管的安装位置并将支架固定焊于外罐底板上，进行焊接。14.5顶盖上其他管道的安装先将所有的管接头焊于顶盖上，检测合格后，按图纸要求将上端接管及弯头焊好，断开处为垂直直管段与弯头的接缝。如下图所示.45

31图14－1管道安装断开处示意图14.6下部管道安装根据各图纸要求先将保温管、真空保冷管点定焊好于外罐筒体上并按图纸要求进行各项检验，合格后将下部管道各位位点定好，上端与上部管道部分、下端与真空保冷管、保温管或下部喷淋管点焊进行预组对，检验合格后，检验合格后卸下下部管道，在下面进行焊接，并按图纸要求探伤合格。15.0外部管道安装15.1仪表、阀门安装按各管道图纸及流程图要求将管道上所有的仪表及阀门安于各管道上。15.2顶部管道的安装按图纸要求，将顶部管道内管部分先与焊好的管接头定位，并检验合格；顶盖外部管道安装时，波纹管建议采用拉伸安装，拉伸量为：50mm，安装完后拆除定位杆。15.3内罐筒体上管道的安装其安装方法与顶盖上其他管道的安装方法相同，在此不再叙述。45

3216.0仪表、电气和消防系统的安装详见附录G17.0珠光砂填充(由供货单位负责填充)详见附录H18.0油漆防腐详见附录I19.0内外罐吹扫、置换、试压详见附录J20.0预冷方案详见附录K21.0储罐物资机具管理方案详见附录L22.0工程验收22.1储罐竣工后，业主按照设计图纸、API620以及有关的技术要求对工程质量进行全面的检查和验收。同时要注意在每道工序完成的同时资料及时报于总承包、监理及业主，否则不准进入下一道工序。22.2本项目按照业主和总承包商的要求规定进行竣工资料整理。23.0工程质量目标、质量保证体系及工期保证措施23.1工程质量目标确保本非标项目工程质量达到优良等级。23.2质量保证体系项目经理在本工程现场建立工程质量保证总体系。项目经理是工程质量总负责人，项目总工程师和质量经理为总质保师，各专业工程师为相应的专业质保师。现场质量保证体系人员名单应报业主和总承包单位。现场质量保证总体系见附图。45

33项目经理:总工程师:焊接工程师：质检员：技术员：施工队图23－1质保体系总图质量保证措施：a项目部成立以项目经理为首的质量保证体系，按照公司质量程序文件的要求运行，严格落实各项制度。b组织施工人员学习施工规范，加强对质量意识的教育，组织各施工组进行详细的技术交底，使参与施工的作业人员掌握质量控制点和检查各项的控制指标。c编制质量控制点流程图，设专职质检人员落实自检、互检和专检制度。23.3工期保证措施在项目施工过程中，由于各种原因的干扰，常常会影响原计划的执行而产生进度偏差，因此，进度动态定期以实际进度统计为依据，从确定进度偏差开始，到制定纠正偏差措施，进行纠正偏差活动，到下一次进度检测为结束，形成一个固定的周期性的循环过程（如下图）。45

34计划编制审批修订计划计划实施确定对总工期有无影响否现场调查及数据采集制定纠偏措施数据统计和调整是否产生偏差分析产生偏差的原因实际值同计划值比较是图23－2生产进度循环过程图23.3.1合理投入人、财、物、机等生产要素，运用先进软件进行辅助跟踪管理，对施工过程进行有效控制，采用先进的施工方法和科学的管理手段，保证工期、质量、安全和经济效益。23.3.2为确保本工程计划工期正点到达，除加强各专业的交叉、协调外，对关键工序，将根据具体情况采取两班作业。24.0、施工平面布置24.1施工平面布置根据现场实际情况布置，在现场搭建临时办公、生活区区域。24.2施工场地及道路畅通。24.2.1施工场地应平整，罐间不得留有堆土并回填夯实。24.2.2保证储罐周围和罐间道路平整坚实，吊车、车辆能安全、畅通行驶和作业。25.0安全技术措施45

3525.1全体施工人员进入现场前必须进行安全培训（教育）和安全交底。25.2健全强化每周一的安全会和每天班前安全会。25.3进入施工现场必须按劳保要求着装，正确系安全帽，登高作业必须系挂安全带。25.4健全安全责任制，项目队安全员必须随岗检查监督。25.5各工种严格遵守本工种的安全操作规程。特殊工种须有特种作业人员操作证。25.6脚手架层间距不宜大于1m，且应绑扎牢固。不得使用腐烂、超过3根断条的跳板，并用铁丝捆扎牢固，不允许有探头板。脚手架搭设完毕应经安全员和施工者验收。脚手架在使用中经常检查，出现问题及时加固整改。25.7吊装作业时，无关人员不得靠近，吊臂回转范围内严禁通过。人不得随吊件上下工作。25.8高空交叉作业时，应上下相互照应，严禁上下抛掷，以防坠物伤人。25.9人员进出罐，梯子应摆平，其上端应予捆扎牢固，下端防止打滑。所使用的软梯，应时常检查，防止绳索突然断裂。25.10注意安全用电，用电须有专职电工负责，不得私接。所有带电机具、工具均须有良好的接地装置，经常检查电线绝缘情况，防止施工中损伤。电缆架设时应架空或埋地。现场电动机具应使用漏电保护器，罐内照明用电应使用不高于36伏安全电压。25.11氧气、乙炔气瓶与明火间距离不得小于10m。乙炔气瓶严禁倒置。氧气、乙炔气带与现场各种电线间不得相互缠绕。气带接头应卡箍系牢，严禁使用铁丝捆扎。乙炔气瓶应放置在防护罩内。25.12.拱顶开始安装后，在作业区域外设置警戒线，非施工人员严禁进入。25.13施工作业人员登高作业时应随时检查四周有无隐患，一旦发现，应立即停止施工，撤离危险区域，待安全隐患消除后方可继续施工。25.14施工作业人员在高空行走时，应随时将安全带扣在安全稳妥之处25.15罐顶栏杆的施工应与拱顶板的施工同步，拱顶板施工结束时，罐顶栏杆也应安装完毕。25.16焊缝打磨人员必须戴防护目镜。45

3625.17木跳板的厚度不得小于50mm。25.18钢平台及内外罐底应焊接临时接地。25.19受限空间作业应开具作业票，保证施工人员的安全。26.0现场文明施工26.1为确保贮槽工程各项施工活动有条不紊地顺利进行，维护厂纪、厂容整洁安全，必须严格文明施工管理，遵守项目部以及业主文明施工管理规定与制度，创文明标兵施工优秀工地。26.2施工现场的道路和排水系统做到畅通、平坦、整洁、不乱堆乱放、无散落物、场地平整、不积水、建筑垃圾集中定点堆放，及时处理。26.3施工用的建材、周围的料具，半成品以及各种构件按指定位置堆放整齐，成方成块，不得到处乱堆。26.4施工现场用水、用电设施，严格按规范和安全操作规程使用，临时接用要提出申请，按批复实施，严禁随意乱接水、接电。26.5现场办公室、工具房要内外整洁、图表、标牌上墙、物品摆放整齐。26.6每道工序完成后做到工完料清，多余部分及时撤离现场。26.7施工机械和施工机具必须按指定地点设置和使用，各种机械性能和外观必须合格，经常保养和维护，标记明显，专机专人负责。27.0治安保卫消防措施27.1必须认真贯彻有关治安保卫消防的有关规定，贯彻执行“预防为主、消防结合的方针，坚持“谁主管、谁负责”的原则，贯彻执行《中华人民共和国消防条例》治安保卫，消防工作纳入各班组的日常工作中，明确职责，做到“同计划、同布置、同检查、同评比、同总结”。27.2要坚持治安保卫工作的三级安全检查制度，发现隐患及时整改堵塞漏洞。27.3认真做好防盗、防火、防治安等事故工作，真正做到群治、群防，人人尽职尽责。27.4施工现场的物资、设备、工具、材料等要切实管理好，要专人管理，值班人员对本单位财物治安负有直接责任，必须履行职责。45

3727.5凡进入施工现场和生产区摸拿、盗窃公私财物者一律视情节给予处理。27.6严禁上班酗酒、聚众赌博和打架斗殴，如经发现视情节轻重，严肃处理。27.7现场要明确划分用火作业区，易燃可燃材料堆放场，各区域之间间距要符合防火规定。27.8施工现场要张贴（悬挂）醒目的防火标志。27.9施工现场必须根据防火需要配备相应数量的消防器材，设备和设施。27.10严格氧、乙炔瓶的使用管理，发现隐患及时整改，杜绝重大火灾事故发生。28.0劳动力计划安排（可根据实际情况进行调整）序号工种人数（人）1铆工102电焊工203气焊工14起重工65电工16测量工17管工48普工109油漆防腐429.0施工主要管理人员配备计划序号职务人数（人）1项目负责人12施工技术人员23材料员14安全员15质量检查员145

3830.0施工机具、计量器具及施工手段用料计划30.1施工机具配备计划（可根据实际安装设备的数量进行设整）序号机具名称规格型号数量备注1汽车吊25T12电焊机183电焊条烘烤箱14保温筒205气保焊机46电动砂轮机φ12510打磨7电动砂轮机φ10010焊工专用8半自动切割机2配轨道9气焊工具210真空泵111螺旋式千斤顶2012电动葫芦10T3613切割机φ4001接管切割用14等离子切割机115导链2T/5T1216配电盘217水准仪118经纬仪119试压泵120胀圈［20a421抱杆Φ1683630.2计量器具配备计划序号名称规格型号数量备注1水平仪12水平尺23钢盘尺100m245

394钢卷尺5m105焊缝检查尺26钢板尺1m27真空表－0．1Mpa28压力表1．0MPa2注：所有计量器具必须效验合格，且在有效使用期限内30.3施工手段用料计划序号名称规格型号及材质数量备注1钢板δ20/16/10/6/Q235B27m2卡具2角钢∠50×5Q235B90m卡具3∠75×8Q235B60m卡具、拉撑4［10Q235B64m备杠5道木2500×250×20030块6脚手架钢管φ48×3．5L6m100根φ48×3．5L4m60根φ48×3．5L2m80根7木跳板60块8无缝钢管Φ2199m中心柱9无缝钢管φ8940m中心柱31.0电动葫芦使用数量及平面布置45

40图31－1电动葫芦平面布置图31.1外罐重量95636kg包含筒体、顶盖、骨架、加强圈、附件平台爬梯重量3000kg胀圈［20a22.3*3.1416=70.06m*22.6kg/m=1584kg知W=100220kg考虑到载荷系数和不稳定因素在内，知道P=100220*1.1*1.25=137803kg由上所知，选用18台10T电动葫芦满足现场使用要求内罐重量99000kg包含筒体、顶盖、承压环、骨架、加强圈胀圈［20a20*3.1416=63m*22.6kg/m=1424kg知W=100524kg考虑到载荷系数和不稳定因素在内，知道P=100524*1.1*1.25=138220.5kg由上所知，选用16台10T电动葫芦满足现场使用要求31.2电动葫芦平面布置外罐：储罐内周长=22.3*3.1416=70.06米电动葫芦间距为70.06/18=3.9米既沿储罐内壁每隔3.9米弧长均匀分布18台电动葫芦提升装置45

41内罐：储罐内周长=20*3.1416=62.83米电动葫芦间距为62.83/16=3.9米既沿储罐内壁每隔3.9米弧长均匀分布16台电动葫芦提升装置31.3强度计算：抱杆采用无缝钢管φ168*8*4500沿罐内壁均匀分布外罐抱杆重量31.566kg/m*4.5m*18=2557kg内罐抱杆重量31.566kg/m*4.5m*16=2273kg电动葫芦外罐重量5040kg内罐重量4480kg外罐带板最大起升重量按137803kg、内罐带板最大起升重量按138220kg外罐底座承受重量为145400kg、内罐底座承受重量为144973kg外罐每平方承受重量为145400/18/50*50=3.231kg/cm20.3231MPa内罐每平方承受重量为144973/16/50*50=3.624kg/cm20.3624MPa泡沫玻璃砖每平方承受的抗压强度为0.8MPa(由厂家提供资料)混凝土每平方抗压强度为4.75MPa(由设计提供资料或现场试块试验)抱杆底座承受重量满足要求32.0胀圈的选用胀圈选用槽钢[20a，其中只把每个电动葫芦左右各600mm作为承重粱，承担提升载荷，其余部分不承受提升压力，只作胀紧用，对胀圈承重粱1200mm范围内进行强度验算一般情况下粱内同时存在弯曲正应力和弯曲剪应力：弯曲正应力1600kg/m2、弯曲剪应力950kg/cm2由上知道外罐P=137803kg内罐P=138220kg所以知道每个电动葫芦左右梁承受量为外罐137803/18=7656/2=3828kg内罐138220/16=8639/2=4320kg弯曲正应力外罐3.828*1000*60=229680kg45

42229680/2/178=645kg/cm2<1600kg/cm2安全弯曲正应力内罐4.320*1000*60=259200259200/2/178=728kg/cm2<1600kg/cm2安全槽钢20a截面尺寸为h200mm、b73mm、δ7mm、d11mm、Iz1780.4cm4弯曲剪应力2[bdX（h/2—d/2）+δ（h/2—d）X（h/2—d）/2]=207.2外罐3828*207.2/1780.4=445kg/cm2<950kg/cm2安全内罐4320*207.2/1780.4=503kg/cm2<950kg/cm2安全故选用槽钢20a45

43控制阶段控制项目内容检查项检查等级施工准备技术准备图纸会审会审纪要BR技术交底交底记录CR施工方案及排版图方案AR焊前准备焊接工艺试验报告AR焊接合格证审核焊工证AR基础验收基础交接记录AR基础复验记录AR材料准备原材料、半成品检验验收记录AR除锈、防腐半成品检验验收记录AR施工过程底板排版记录AR焊接顺序记录CR壁板、顶板弧度检查记录CR错边量检查记录CR铅垂度检查记录CR直径复查记录AR焊接外观检查记录CR探伤、着色记录AR验收试验底板真空记录AR壁板试验（罐体试验）记录AR基础沉降记录AR竣工验收竣工资料收集记录AR分项质量评定评定表AR单位工程评定评定表AR33.0施工质量控制点表注：A—施工单位、建设单位、总包单位三方共检点R—记录B—施工单位、总包单位双方共检C—施工单位自检45

4434.0质量控制流程图基础验收qqqqqukkrrrrweeewequ7quaqeqqualityqqqquqqqua外罐底板铺设材料检验底板平整度检验外罐顶板、各带板组对安装组对间隙及外形尺寸混凝土板、泡沫玻璃砖砖缝及平整度检验内罐底板铺设底板平整度检验内罐各带板组对安装组对间隙及外形尺寸内、外罐焊缝检验焊缝表面及内在质量梯子平台安装罐体内表面清洁度罐体内表面清洁度内罐试压、清洗、干燥外罐防腐外表面质量资料整理竣工验收图34－1质量控制流程图45

4535.0施工进度表（可根据际情况进行调整）：以天然气有限公司LNG常压低温储罐施工进度总计划为例天然气有限公司LNG常压低温储罐施工进度总2013年3月20日——2013年8月20日时间(天)工序102030405060708090100110120130140150160备注施工准备基础验收外罐施工梯子平台安装泡沫玻璃施工内罐施工及脱脂管线安装及脱脂探伤基础沉降试验干燥保护防腐45