石灰稳定土层施工方案要点

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石灰稳定土层施工方案要点一、石灰稳定土层施工时，应遵守下列规定：⑴细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。⑵配料应准确。⑶路拌法施工时，石灰应摊铺均匀。⑷洒水、拌和应均匀。⑸应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。⑹石灰稳定土地基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。⑺应在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量（1％～2％）时进行碾压,直到达到质量标准要求的按重型击实试验法确定的压实度。⑻石灰稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压.用12~15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用18～20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于石灰稳定土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时,应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm,下层宜稍厚。对于石灰土,应采用先轻型、后重型压路机碾压.⑼石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿。⑽

1石灰稳定土层上未铺封层或面层时，禁止开放交通;当施工中断,临时开放交通时,应采取保护措施，不使基层表面遭破坏.二、使用石灰稳定土时，应遵守下列规定：⑴石灰稳定土用做快速路和主干路的底基层时,颗粒的最大粒径不应超过37。5mm,用做干路和支路的底基层时，颗粒的最大粒径不应超过53mm。⑵石灰稳定土用做基层时,颗粒的最大粒径不应超过37。5mm.三、施工前准备1、准备下承层⑴石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合质量标准的规定。1）对土基必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机进行3~4遍碾压检验.在碾压过程中,如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理.2）对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。凡不符合设计要求的路段,必须根据具体情况，采取措施，使之符合设计要求.3）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻检老路面并采取必要的处理措施.4）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙桦洒水并重新碾压，达到平整密实。

25）新完成的底基层或土基，必须按土基的质量标准的规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑石灰稳定土层。⑵在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离,交错开挖泄水沟。2、施工放样⑴在上基或老路面上进行恢复中线测量，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧边线外设指示桩。⑵进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出路面中心设计标高。3、备料⑴备土利用老路面或土基上部材料a、必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物.b、每隔10～20m挖一小洞，使洞底标高与预定的石灰稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度.c、用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度,土块应粉碎到符合要求。d、应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处沿层的边部成一个垂直面，防止处沿宽度超过规定。e、用专用机械粉碎黏性土，在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机，圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。⑵备石灰

3a、备用生石灰，应选择适当存灰点，以地势较高，近水源，有电源,有交通通道，良居民点有一定距离为宜，以免雨季被泡，调运困难等.b、为防止大堆石灰的底部消解不透或承受较大的灰堆压力，影响石灰消解过程中的膨胀,存灰点堆存石灰的高度不宜超过3m。c、钙石灰应在用灰前5d以上消解完毕,镁石灰应充分消解10d以上方可使用。未消解透的石灰不准装车铺用。d、消解石灰加水时应控制水量适当，第一遍注水为初步消解，间隔0。5d至1d进行第二遍注水,将水管深插至灰推底部,加水不至少两遍，如尚有消解不透处，应加第三遍水点补。消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快速用.消石灰可不过筛，则用水量应稍偏大，以例充分消解。一般可掌握含水量在35％左右,以不使消石灰成团成膏又不粘锨为宜。但于使用前应对未过筛的消石灰取样过孔径10mm筛筛余试验，并根据筛余百分比增加用灰量。e、如使用磨细生石灰粉，宜备用袋装钙质生石灰粉，并宜现用现备，运抵现场即投入使用。短期存放可于路侧架设木板堆存，以苫布苫盖。存放时间较长或雨季应存较贮在防雨棚中,并于棚内架设木板堆存。路拌法施工养生接缝和调头处的处理整形碾压拌和与洒水缷置和摊铺石灰整平和轻压洒水闷料备料、推铺土施工放样准备下承层1、路拌法施工石灰稳定土的工艺流程按下表顺序进行.

4石灰稳定土路拌法施工的工艺流程2、缷置和摊铺法⑴外进土时应根据石灰稳定土层的宽度、厚度和要求压实度(换算为压实密度)，计算需要的干土数量。根据进土的含水量和运土车辆的吨位，计算每车土的堆放距离，并在路基面或下承层上，打出灰线，土堆每隔一定距离应留一缺口。⑵铺土宜采用大型推土机和平地机摊铺、排压和整平，并通过试验确定排压和整平后铺土厚度。⑶铺土应符合纵横断面线型、宽度及横坡并应达到符合要求的厚度，必要时应调整每车土的缷放距离。⑷铺土过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。⑸土在下承层上的堆置时间不诮过长，运送土只宜比摊铺土工序提前1～2d。3、洒水闷料⑴如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料，洒水应均匀,防止出现局部水分过多的现象。⑵细料土应经一夜闷料,中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。⑶如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。⑷严禁洒水车和洒水段内停留和调头。4、缷置和摊铺石灰⑴

5根据石灰稳定土层的厚度，预定的干密度和石灰剂量，计算第一平方米需要的石灰用量，并根据石灰的干松容量计算每车石灰的缷放面积或每袋生石灰焧的摊铺面积。⑵计算每车石灰的缷放位置，即纵向间距，或计算每袋生石灰焧的纵横间距。⑶用灰线打出方格,按格缷灰。⑷铺灰应掌握边线准确，用刮板将石灰均匀摊开，掌握铺灰厚度符合要求，铺灰量不足处应留出空档运灰添补，多余的攒堆调出，并应切茬检查石灰的松铺厚度，不少于每40m检查一个断面。根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否符合预定的石灰剂量。5、消石灰干容量测定（见下图）稳定土拌和机拌和⑴对次干路和次干路以上道路,(应采用稳定土拌和机拌和设专人随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度.拌和深度应达到稳定层底并宜侵入下承层5～10mm,以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层.通常应干拌两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用犁紧贴底面翻拌一遍。直线铺在土基上的拌和层应避免、素土夹层.⑵在开始拌和前，如含水量偏小或土层坚硬时,应先应犁将石灰翻扣于土层中才允许加水，翻扣时犁的深度应掌握在层后的1/2处，以免将石灰扣于底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻,机械应慢速前进；第二遍相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。⑶如采用生石灰粉，第一天先将生石灰粉翻扣于土层中间,平整排压，闷水消解，第二天再进行拌和。

6⑷稳定土拌和机拌和时应自路边开始施拌，转圈向路中心进行拌和,每副应与相邻预先拌过的一副重叠拌和25cm以上，以保证路面全宽拌和的来连续性。⑸拌和路段与相邻拌和段相接处须重叠拌和5左右。拌和机转方向时，应尽量减少原地转向，以保持表面平整。⑹如为石灰稳定级配碎石或砾石时，应先将石灰和需添加的黏性土拌和均匀,然后均匀地铺在级配碎石或砂砾蹭层上，再一次进行拌和。⑺在上述拌和过程结束时，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水,洒水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2以上.洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和路段上调头和停留，以防水量过大。⑻洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机应紧跟在洒水车后进行拌和，减少水分流失。⑼洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值.对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%～1。0％；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1％～2％。⑽在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒,消除颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处.⑾混合料拌和均匀后应色泽一致,没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适均匀。⑿

7拌和石灰和水泥综合稳定土混合料时，应先将石灰和土拌和后，在含水量合宜并经初步找平后,在其上均匀摊铺水泥,用稳定土拌和机拌和两遍,即可进行整形、碾压，应连续碾压到压实度达到规定要求。自铺完水泥开始拌和至碾压成活为止，作业时间不宜超过3h。⒀用石灰稳定塑性指数大的黏土时，应采用两次拌和法.⒁稳定土拌和机破碎土块的功能,与拌和料和前的密实度和拌和时的含水量有关，并与拌和机的行进速度有关。为提高拌和效率，在采用稳定土拌和机拌和石灰土时，宜按下列路拌工艺和操作程序进行拌和:a、摊铺土、打路、摊铺石灰；b、翻半犁闷水、再翻大半犁检查闷水情况，对不均匀外予以补水。如使用生石灰粉，用摊土机排压，第二天再进行拌和使之充分消解,此时要求含水量控制在17％~129%范围内；c、平地机找粗平，压路机排压至密实度为90％；d、采用7m/min速度拌和第一遍；e、及时补水排压,补水后的含水量需达到19%；f、平地机找粗平,压路机排压至密实度为90%；g、采用15m/min速度拌和第二遍；h、检查土块含量，对于塑性指数15～20的土,如有个别部位尚未满足经批准后的15～25mm土块含量不超过5%的要求，应重复第e项以后工作，直至满足要求为止.⒂对检查井四周及障碍物边缘等机械不到的地方，均需人工挖土更换新拌的混合料。

8整形⑴两拌和段衔接处需重叠拌和，不进行整形,留待后一段施工时，再进行拌和.⑵混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形.在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再回刮一遍.⑶用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速碾压1~2遍,以暴露潜在的不平整.⑷再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，再用平地机和轮胎压路机快速碾压一遍.⑸对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松,并用新拌的混合料进行找平.⑹再用平地机整形一次，应将高处料直接刮出路外,严禁形成薄层贴补现象。⑺每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并就特别注意接缝处必须顺适平整。⑻在整形过程中,严禁任何车辆通行.碾压⑴根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同,制订碾压方案,应使各部分碾压次数相同,路面的两侧应多压2～3遍.⑵整形后,当混合料的含水量为最佳含水量（±1％～±

92％）时,应立即用轻型压路机并配合12t以上三轮压路机在稳定导全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段由两侧路边外进行碾压.碾压时后轮应重叠1/2轮宽，并必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压进行到要求的压实度为止，一般需碾压6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1。5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0~2。5km/h。亦可采用重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压.碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活。⑶严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。⑷碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。⑸碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开,加适量的石灰重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。⑹对井周围及建筑物附近碾压不到的地方,应用火力夯、振动夯板等机具夯打密实。接缝和调头处的处理⑴两工作段衔接处，应采用搭接形式,前一段整形后,按拌和机械的不同，稳定土拌和机拌和或犁耙拌和，分别留5m左右或10m以上不进行碾压，后一段施工时，与前段留下的未压部分一起再进行拌和。如相邻工作段未能连续施工，相隔时间较长，应在前段留下的未压部分，补加适量的石灰和水，再与后一段一起进行拌和。⑵

10拌和机械及其他机械不宜在碾压成少的石灰稳定土层上调头，如必须调头，应采取措施，如覆盖一层10cm的砂保护调头部分,使表面不受损坏。⑶石灰稳定土层施工应避免纵向接缝，在必须分两幅施工时纵缝必须垂直相接,不应斜接。可将已碾压密实且高程和平整度符合要求的稳定土层纵向接缝处的末端切成与路中心线平行并垂直向下的断面，然后运铺新拌和的混合料；或在第二幅混合料以路拌法拌和结束后，接缝处以人工进行补充拌和，然后进行整形和压实。架设基准线成品石灰土否摊铺机定位检验供料运输否检验摊铺石灰土初压废弃整形后复压终压检验养生养生与交通管制1、石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿.养生期不宜少于7d.每次洒水后,应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土基层碾压结束后1~2d，当其表层干燥（如石灰土的含水量不大于10％,石灰粒料土的含水量为5％～6％)时，可立即喷洒透层沥青,然后做下封层或铺筑面层，但初期应禁止重型车辆通行。

112、在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通.在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h，禁止重型卡车通行。3、养生期结束后，在铺筑沥青成层前，应清扫基层并喷洒透层沥青或做下封层.如面层是沥青混凝土，在喷洒透层沥青后，应撒布5～10mm的小碎（砾）石，小碎(砾)石应匀撒布约60%的面积.如喷洒的透层沥青能透入基层，其上作业车辆不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。4、石灰稳定土底基层养生期结束后，应尽快铺筑基层.5。石灰稳定土层完工后，如于冬季停止施工，应覆盖防护过冬.季节施工1、雨季施工⑴雨季施工，应集中力量突击石灰稳定土底基层的底层，防止雨水浸软路基。⑵石灰稳定土层雨季施工应掌握的原则是：提早上土，铺灰翻扣，充分利用两次降雨间隙，突击成活。⑶生石灰要堆存高处，以免被雨水浸泡和便于雨后运灰。⑷雨季消解石灰，在保证石灰消解的前提下，应掌握加水量偏小，防止含水量偏大被雨淋落.⑸

12铺石灰路段,每晚收工前要浅扣一犁，将石灰翻扣于土层蹭排压1~2遍，防止夜间降雨被冲。中午收工前要看天气、阴天时亦将石灰翻扣土内排压。如降暴雨处理不及,发现石灰有被雨冲减少时，要适当补足灰量.⑹对整平的土基面和排压好的石灰稳定土层，均须做出路拱和排水沟保证排水。市区施工必须事先为雨水找好出路使之通向排水管道内。⑺石灰稳定土拌和时需要加水的路段，也要适当降低加水量，并注意天气预报，阴天收工前不要再加水.⑻拌和石灰稳定土当日成活路段，收工前要做路拱，排压防雨。⑼每个拌和段的几道工序，包括拌和、整形和碾压要安排紧凑,整形工作可分段交活，便提早碾压，做到当日碾压成活。⑽降雨时不应进行石灰稳定土层施工，施工中遇雨的路段如含水量偏大,雨后以铧犁翻拌晾晒.拌和成活的路段待接近最佳含水量时再进行整形、碾压.⑾刚完工的石灰稳定土层遇雨后,亦应及时排除路边积水以防水浸。⑿刚完工的石灰稳定土层遇雨后，亦应及时排除路边积水以防水浸。冬季施工⑴石灰稳定土层应在冰冻期到来之前完成,冬季不宜进行石灰稳定土层施工。⑵石灰稳定土层完工后，如于冬季停止施工，稳定土层上应覆土10cm以上防护过冬，以免表层出现松散现象.⑶

13进入低温季节，如尚有石灰稳定土层必须施工时,应自灰堆内部取用消石灰或用生石灰焧并取用未受冻的土。铺土、铺灰后立即拌和，并使含水量保持低限。整形工作宜在中午以前完成，应配备足够的碾压设备，于当天收工前碾压至要求的压实度.⑷石灰稳定土层低温季节施工如发现混合料中有冻块应停止继续施工。⑸降雪以后应组织人力将石灰稳定土层上的积雪扫除。施工管理与质量控制工作⑴要选择温度较高的季节组织施工，冬季不宜进行石灰稳定土层施工。⑵采购石灰时应选购优质石灰，并尽量缩短石灰的存放时间，尤宜选用钙质磨细生石灰焧做到现用现备。消解石灰应掌握含水量均匀，以保证干松容重的一致性。⑶要做好混合料组成设计工作,设计配比的室内试验结果,应符合规范要求.⑷同一施工路段应选用同类质，因同一土场不同层次的土或不同土场的土，土质有差异，其最大干容量不同，混用后会导致局部路段所需的碾压遍数不同，亦影响了压实度检查工作的准确性.⑸路拌法施工应掌握铺土的厚度准确，石灰应均匀摊开并切茬检查石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和干松容重校核石灰用量是否适宜。在碾压工作开始前宜检测混合料的石灰剂量。⑹

14拌和过程中控制好拌和深度,达到拌和均匀、色泽一致，土块破碎合于要求，并于最后一次拌和前，试验人员应及时检测含水量，一般控制比最佳水量高2%左右,雨季应控制在最佳含水量±1％，含水量不够应及时洒水补充，含水量较大则晾晒,使碾压时含水量符合要求，提高碾压效果.⑺整形时应严格控制稳定土层的高程，初步整形时宜高于设计高程5~10mm,料不够应及时补料，细整形时刮掉5～10mm，以免除找补现象，如有低洼处应将表层5cm以上西洋参松，用新拌的混合料找平，严禁薄层贴补现象，并应以人工配合机械作业,将混合料中的石块、土块等耙去捡净，避免细整形时将表面划出沟槽坑洼.最后合拱时路拱要正，横坡应适当偏小，使整形后全路刮出硬面。⑻要针对土质的不同情况,制定压实方案，选用碾压机械和安排碾压顺序,当含水量达到最佳含水量±1%时进行碾压，但亦要根据天气、气温等环境因素而定，要通过试验测算含水量的损失量以控制在最佳含水量的容许范围内。碾压工作宜于当日完成,并达到要求的密实度。⑼做好石灰稳定土养生工作，在养生期间应保持一定的湿度，并做好交通管制工作，保护稳定土层不受破坏。