箱体加工工艺制订

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任务四箱体加工工艺制订

1目录一、任务目标三、程序与方法二、任务描述四、巩固与拓展任务四箱体加工工艺规程制订

2一、任务目标□正确分析其结构特点及技术要求；□根据箱体类零件结构及技术要求，合理选择零件材料、毛坯及热处理方式；□合理选择箱体类零件加工方法及刀具，科学安排加工顺序；□能够分析设计箱体类零件装夹夹具；□合理确定箱体类零件加工余量及工序尺寸；□正确、清晰、规范填写箱体加工工艺文件。通过本单元的学习，学生达到以下目标：任务四箱体加工工艺规程制订

3二、任务描述1、箱体零件简介任务四箱体加工工艺规程制订箱体是各类机器的基础零件，它将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件连接成一个整体，并使之保持正确的位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。（a）整体式箱体（b）分离式箱体

4二、任务描述2、任务内容某型号减速器年产量150台，其箱体生产备品率为4%，废品率约为1%，请根据现有生产条件及装配图、零件图，确定生产类型，选择毛坯类型及合理的制造方法，选取定位基准和加工装备，拟定工艺路线，设计工工序，填写工艺文件。任务四箱体加工工艺规程制订箱体箱盖减速器箱体示意图

5二、任务描述3、实施条件1.减速器装配图、箱体零件图、多媒体课件及必要的参考资料，以供学生自主学习时获取必要的信息，教师引导、指导学生实施任务时提供必要的答疑。3.工作单及工序卡，供学生获取知识和任务实施时使用。任务四箱体加工工艺规程制订

6三、程序与方法步骤一、生产类型的确定与结构技术要求分析1.箱体零件的典型结构紧固孔和螺孔：尽寸和规格尽量保持一致，减少中间换刀次数。装配基面：为便于加工、装配和检验，尺寸应尽可能大，形状应尽可能简单。肋板、肋条、圆角等：保证箱体的动刚度和抗振性。同轴孔：有同轴度要求，以免加剧轴承磨损。任务四箱体加工工艺规程制订

7三、程序与方法2.箱体零件的一般技术要求步骤一、生产类型的确定与结构技术要求分析任务四箱体加工工艺规程制订箱体类零件的技术要求可归纳为以下5项精度要求孔径精度孔与孔的位置精度孔和平面的位置精度主要平面的精度表面粗糙度

8三、程序与方法步骤一、生产类型的确定与结构技术要求分析实践该箱体的生产纲领决定其为小批量生产箱体结构与技术要求对合面有平面度要求，轴承孔表面粗糙度值为1.6μm和2.5μm，轴承孔端面表面粗糙度值为3.2μm；轴承孔直径、两轴承孔间距、底座安装孔间距有尺寸公差要求，轴承孔的圆柱度公差为ф0.008mm，端面对轴承孔轴线的垂直度公差为0.1mm，底座安装孔轴线对轴承孔轴线及底面的位置度公差为ф1mm。任务四箱体加工工艺规程制订

9三、程序与方法任务四箱体加工工艺规程制订步骤二、材料、毛坯及热处理1.箱体零件的材料、毛坯及热处理材料：HT200；较精密的箱体零件—耐磨铸铁。毛坯：铸件；简单或小批量、单件生产—钢板焊接结构。大负荷—铸钢件毛坯。在特定条件下—铝镁合金或其他铝合金制作箱体毛坯。热处理：铸造之后—一次人工时效处理。高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排一次人工时效处理。

10三、程序与方法步骤二、材料、毛坯及热处理任务四箱体加工工艺规程制订2.铸造方法选择原则优先采用砂型铸造铸造方法应和生产批量相适应造型方法应适应工厂条件兼顾铸件的精度要求和成本

11三、程序与方法任务四箱体加工工艺规程制订步骤二、材料、毛坯及热处理实践减速器箱体的毛坯材料选择HT150。此材料价格便宜，且含有石墨成分，其耐磨性好、消振性能好；由于该种铸铁中硅含量高且成份接近于共晶成份，其流动性、填充性能好，即铸造性能好；由于石墨的存在使切屑容易脆断，不粘刀，切削性能好。缺点是力学性能低，易导致应力集中，因而其强度、塑性及韧性低于碳钢。该减速器为一般用途的小批量生产、箱体外表面的精度要求不高，砂型铸造能满足要求，且木模手工造型成本较低，所以采用手工木模造型，同时为降低硬度采用人工时效的热处理方式。

12三、程序与方法步骤三、工艺过程分析及基准选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件加工工艺特点共同性具体工艺特点加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样既能为孔的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。由于箱体上的孔均布在箱体各平面上，先加工好平面，钻孔时钻头不易引偏，扩孔或铰孔时刀具不易崩刃加工阶段粗精分开箱体的结构复杂、壁厚不均匀、刚性不好，而加工精度要求又高，因此，箱体重要的加工表面都要划分粗、精两个加工阶段。工序间安排时效处理箱体结构造成铸造残余应力较大。为消除残余应力、减少变形、保证精度，一般铸造后要安排人工时效处理：加热到500～550℃，保温4～6h，冷却速度小于或等于30℃/h，出炉温度低于200℃。一些高精度形状特别复杂的箱体，粗加工后还要安排一次人工时效处理，以消除粗加工造成的残余应力。对精度要求不高的箱体毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间自然完成时效处理。一般都用箱体上重要孔作粗基准箱体零件一般都要用它上面的重要孔作粗基准，以保证各加工表面有较高的位置要求及足够的加工余量。

13三、程序与方法步骤三、工艺过程分析及基准选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件加工工艺特点精基准的选择粗基准的选择设备装备的选择单件小批量用装配基准即箱体底面作定位基准。这样底面既是装配基准又是设计基准，符合基准重合原则，装夹误差小。中小批量生产时，由于毛坯精度较低，一般采用划线找正方法。一般都在通用机床上进行；除个别必须用专用夹具才能保证质量的工序（如孔系加工）外，一般不用专用夹具。大批大量采用底面及两个销孔（一面两孔）作定位基准。这种定位方式，既符合基准重合原则，又符合基准统一原则，有得于保证各支承孔加工的位置精度，而且工件装卸方便，减少辅助时间，提高生产效率。毛坯精度较高，可直接以凸缘不加工面为粗基准在夹具上定位，采用专用夹具装夹，此类专用夹具可参阅机床夹具图册。广泛采用专用机床，如多轴龙门铣床、组合磨床等，各主要孔的加工采用多工位组合机床、专用镗床等，专用夹具用得也很多，可以大大提高生产率。

14三、程序与方法步骤三、工艺过程分析及基准选择任务四箱体加工工艺规程制订2.粗基准的选择（1）在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀，孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚；（2）装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙；（3）注重保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。

15三、程序与方法步骤三、工艺过程分析及基准选择任务四箱体加工工艺规程制订3.精基准的选择（1）一面两孔(基准统一原则)在多数工序中，箱体利用底面(或顶面)及其上的两孔作定位基准，加工其它的平面和孔系，以避免由于基准转换而带来的累积误差。案例：大批生产主轴箱工艺过程中，以顶面及其上两孔为定位基准，采用基准统一原则。（2）三面定位(基准重合原则)箱体上的装配基准一般为平面，而它们又往往是箱体上其它要素的设计基准，因此以这些装配基准平面作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高箱体各主要表面的相互位置精度。案例：小批生产主轴箱过程中即采用基准重合原则。

16三、程序与方法步骤三、工艺过程分析及基准选择任务四箱体加工工艺规程制订案例：某主轴箱如图所示，其不同批量生产时的工艺如表所示，请研讨分析它们之间的异同点及其原因？

17三、程序与方法步骤三、工艺过程分析及基准选择任务四箱体加工工艺规程制订某主轴箱箱体小批量生产工艺过程序号工序内容定位基准1铸造2时效3漆底漆4划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽量均匀，划面C、A及E、D的加工线5粗、精加工顶面A按线找正6粗、精加工面B、C及侧面D顶面A并校正主轴线7粗、精加工两端面E、F面B、C8粗、半精加工各纵向孔面B、C9精加工各纵向孔面B、C10粗、精加工横向孔面B、C11加工螺孔及各次要孔底面C12清洗、去毛刺13检验

18三、程序与方法步骤三、工艺过程分析及基准选择任务四箱体加工工艺规程制订某主轴箱箱体大批量生产工艺过程序号工序内容定位基准1铸造2时效3漆底漆4铣项面AⅠ孔与Ⅱ孔5钻、扩、铰2*Φ8H7mm工艺孔（将6*M10mm先钻至Φ7.8mm。铰2*8H7mm）顶面A及外形6铣两端面E、F及前面D顶面A及两工艺孔7铣导轨面B、C顶面A及两工艺孔8磨顶面A导轨面B、C9粗镗各纵向孔顶面A及两工艺孔10精镗各纵向孔顶面A及两工艺孔11精镗主轴孔I顶面A及两工艺孔12加工横向孔及各面上的次要孔13磨导轨面B、C及前面D顶面A及两工艺孔14将2*Φ8H7mm及4*Φ7.8mm均扩钻至Φ8.5mm，攻6*M10mm螺纹15清洗、去毛刺倒角16检验

19三、程序与方法步骤三、工艺过程分析及基准选择任务四箱体加工工艺规程制订实践箱体整个加工过程分为两个大的阶段：第一阶段主要完成对合面及其它平面、紧固孔和定位孔的加工，为箱体与箱盖的合装作准备；第二阶段在合装好的整个箱体上加工孔及其端面。粗基准的选择：以凸缘不加工面为粗基准，可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。精基准的选择：加工箱体的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体合装后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。

20三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法刨削的典型加工方法——刨削加工刨平面刨垂直面刨台阶面刨直角沟槽刨V形槽刨T形槽刨燕尾槽刨斜面刨曲面刨键槽刨齿条刨复合面

21三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法床身工作台横梁刀架刀架座滑枕床身工作台垂直刀架顶梁立柱横梁侧刀架——刨削加工牛头刨床龙门刨床

22三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法——刨削加工(a)直头刨刀(b)弯头刨刀刨刀刀杆形状

23三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法刨削加工工艺特点通用性好机床和刀具结构简单，可以加工多种零件上的平面和各种截形的直线槽，如T形槽、燕尾槽等。生产率低由于刨削的主运动为往复直线运动，冲击现象严重，有空行程损失，造成刨削生产率难以提高。但刨削狭长平面时，或在龙门刨上进行刨削、多刀刨削时生产率较高。刨削精度一般不高多用于粗加工和半精加工。刨削平面精度一般为IT9～IT8，表面粗糙度Ra值可达6.3～1.6um。——刨削加工

24三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法铣削与刨削比较铣削刨削生产率一般较高生产率较低，但加工狭长平面时，生产率比铣削高切削方式很多，刀具形式多种多样，加工范围较大加工范围较小，适于加工平面和各种型槽机床结构复杂，刀具的制造和刃磨复杂，费用较高机床与刀具结构简单，制造成本较低适用于一定批量生产适用于单件小批量生产——铣削加工

25三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法——磨削加工模具凡在加工中起磨削、研磨、抛光作用的工具，统称磨具。根据所用磨料的不同，磨具可分为普通磨具和超硬磨具两大类。

26三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法——磨削加工砂轮要素之一磨料磨料名称原代号新代号成份颜色力学性能反应性热稳定性适用范围刚玉类棕刚玉GZAAl2O395%TiO22%～3%棕褐色稳定2100℃熔融碳钢、合金钢、铸铁白刚玉GBWAAl2O3>99%白色淬火钢、高速钢碳化硅类黑碳化硅THCSiC>95%黑色与铁有反应>1500℃汽化铸铁、黄铜、非金属材料绿碳化硅TLGCSiC>99%绿色硬质合金等高硬度磨料类立方碳化硼JLDCBNBN黑色高硬度高温时，与水、碱有反应<1300℃稳定高强度钢、耐热合金等人造金刚石JRD碳结晶体乳白色>700℃石墨化硬质合金、光学玻璃等

27三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法——磨削加工砂轮要素之二粒度粒度表示磨料颗粒的尺寸大小。磨料的粒度可分为两大类，基本颗粒尺寸大于40μm的磨料，用机械筛选法来决定粒度号，其粒度号数就是该种颗粒正好能通过筛子的网号。网号就是每英寸(25.4mm)长度上筛孔的数目。因此粒度号数越大，颗粒尺寸越小；反之，颗粒尺寸越大。砂轮要素之三结合剂结合剂的作用是将磨粒黏合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。结合剂的性能对砂轮的强度、耐冲击性、耐腐蚀性及耐热性有突出的影响，并对磨削表面质量有一定影响。其种类有：陶瓷结合剂（V）、树脂结合剂（B）、橡胶结合剂（R）、金属结合剂（M）。

28三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法——磨削加工砂轮要素之四硬度砂轮的硬度是指磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面脱落的难易程度。砂轮硬即表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。分7大级（超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬），16小级。砂轮硬度选择原则：①磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；②磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；③砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；④成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。砂轮要素之五组织砂轮的组织是指磨粒在砂轮中占有体积的百分数(即磨粒率)。它反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系，分紧密、中等、疏松三类13级。紧密组织成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨和强力磨削；中等组织适于一般磨削工作。砂轮上未标出组织号时，即为中等组织。

29三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订1.箱体零件平面常用的加工方法拉削加工是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值，可在一次行程完成粗加工、精加工，具有生产率高，加工精度高、表面粗糙度较小的特点。拉床结构和操作比较简单，但拉刀价格昂贵，成本较高。——拉削加工平面拉刀拉削原理示意图工件拉刀

30三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订2.平面常用加工方案R1.6粗铣Ra50～12.5粗刨Ra50～12.5精刨Ra01.6精铣Ra1.6拉Ra1.6～0.8宽刃精刨Ra0.8刮研Ra0.8～0.2车Ra6.3～1.6磨Ra0.8～0.2高速精铣Ra0.8～0.2研磨或超级精磨Ra0.1～0.008

31三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订2.平面常用加工方案序号加工方案经济精度等级表面粗糙度Ra/μm适用范围1粗车IT13～IT1150～12.5端面2粗车—半精车IT10～IT86.3～3.23粗车—半精车—精车IT8～IT71.6～0.84粗车—半精车—磨削IT8～IT60.8～0.25粗刨（粗铣）IT13～IT1125～6.3一般不淬硬平面（端铣表面粗糙度Ra值较小）6粗刨（粗铣）—精刨（精铣）IT10～IT86.3～1.67粗刨（粗铣）—精刨（精铣）—刮研IT7～IT60.8～0.1精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时宜采用宽刃精刨方案8粗刨（粗铣）—精刨（精铣）—宽刃精刨IT70.2～0.89粗刨（粗铣）—精刨（精铣）—磨削IT70.2～0.8精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面10粗刨（粗铣）—精刨（精铣）—粗磨—精磨IT7～IT60.025～0.411粗铣—拉IT9～IT70.2～0.8大量生产，较小的平面（精度视拉刀精度而定）12粗铣—精铣—磨削—研磨IT5以上0.006～0.1（或Rz0.005）高精度平面

32三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订3.内圆表面常用的加工方法——钻削加工用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔；用扩孔钻对已有孔进行扩大再加工方法称为扩孔。它们统称为钻削加工。

33三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订3.内圆表面常用的加工方法——镗削加工镗削加工是用镗刀在已加工孔的工件上使孔径扩大并达到精度和表面粗糙度要求的加工方法，其加工范围广泛，实践中较为常用。单刃镗刀多刃镗刀

34三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订3.内圆表面常用的加工方法——镗削加工单刃镗刀多刃镗刀工作台主轴立柱后立柱前立柱

35三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订4.孔加工方案粗　镗IT10～IT9Ra＝6.3～3.2扩IT10～IT9Ra＝6.3～3.2拉(普通拉刀)IT8～IT7Ra＝0.8～0.4钻IT10以下Ra＝50～12.5粗　铰IT8Ra＝3.2～1.6粗　磨IT8Ra＝1.6～0.8精拉(校正拉刀)IT6Ra＝0.2～0.1半精镗IT9～IT8Ra＝3.2～1.6高精度磨削IT7～IT6Ra＝0.1～0.012精细镗IT7～IT6Ra＝0.4～0.2珩磨或研磨IT7～IT6Ra＝0.1～0.012手　铰IT7～IT6Ra＝0.4～0.2精　铰IT7Ra＝1.6～0.8精　镗IT8～IT7Ra＝1.6～0.8精　磨IT7Ra＝0.8～0.4

36三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订4.孔加工方案序号加工方案经济精度级表面粗糙度Ra值/μm适用范围1钻IT12～IT1112.5加工未淬火钢及铸铁实心毛坯，也可加工有色金属（但表面粗糙度稍粗糙，孔径小于15～20mm）2钻-铰IT93.2～1.63钻-铰-精铰IT8～IT71.6～0.84钻-扩IT11～IT1012.5～6.3同上，但孔径大于15～20mm5钻-扩-铰IT9～IT83.2～1.66钻-扩-粗铰-精铰IT71.6～0.87钻-扩-机铰-手铰IT7～IT60.4～0.18钻-扩-拉IT9～IT71.6～0.1大批大量生产（精度由拉刀精度决定）

37三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订4.孔加工方案9粗镗（或扩孔）IT12～IT1112.5～6.3除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔10粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）IT9～IT83.2～1.611粗镗（扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）IT8～IT71.6～0.812粗镗（扩）-半精镗（精扩）-精镗-浮动镗刀精镗IT7～IT60.8～0.413粗镗（扩）-半精镗-磨孔IT8～IT70.8～0.2主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属14粗镗（扩）-半精镗-粗磨-精磨IT7～IT60.2～0.115粗镗-半精镗-精镗-金刚镗IT7～IT60.4～0.05主要用于精度要求高的有色金属加工16钻-（扩）-粗铰-精铰-珩磨；钻-（扩）-拉-珩磨；粗镗-半精镗-精镗-珩磨；IT7～IT60.2～0.025精度要求很高的孔17以研磨代替上述方案中珩磨IT6级以上

38三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订5.孔系加工方法——平行孔系找正法划线找正法心轴和块规找正法样板找正法1－心轴2－镗床主轴3－块规4－塞尺5－工作台1－样板2－百分表

39三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订5.孔系加工方法——平行孔系镗模法坐标法坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控铣床等设备上，借助于测量装置，调整机床主轴与工件之间的相对位置，来保证孔距精度的一种镗孔方法。坐标法镗孔的孔距精度主要取决于坐标的移动精度。

40三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订5.孔系加工方法——同轴孔系利用已加工孔作为支承导向利用镗床后立柱上的导向支承镗孔这种方法其镗杆系两端支承，刚性好。但是调整比较麻烦，镗杆较长很笨重，只适合用于大型箱体的加工

41三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订5.孔系加工方法——同轴孔系采用调头镗第一工位第二工位

42三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订5.孔系加工方法——交叉孔系箱体上交叉孔系的加工主要是控制有关孔的垂直度误差。在多面加工的组合机床上加工交叉孔系，其垂直度主要由机床和模板保证；在普通镗床上，其垂直度主要靠机床的挡板保证，但其定位精度较低。为了提高其定位精度，可以用心轴和百分表找正，如图所示，在加工好的孔中插入心轴，然后将工作台旋转90°，移动工作台，用百分表找正。

43三、程序与方法步骤四、加工方法及加工方案选择任务四箱体加工工艺规程制订实践综合考虑箱体加工质量要求和现有生产条件，制订以下加工方案：箱体底面可以一般采用粗刨—半精刨的加工方案；箱体对合面形状精度、尺寸精度及表面粗糙度要求较高，可以采用粗刨—磨削的加工方案；轴承支承孔精度要求较高，可采用粗镗—精镗的加工方案；轴承支承孔端面采用铣削加工；底面联接孔、侧面测油孔、放油孔、螺纹底孔可采用钻—锪，螺纹底孔后攻螺纹。

44三、程序与方法步骤五、加工顺序的安排与刀具的选择任务四箱体加工工艺规程制订加工顺序的安排

45三、程序与方法步骤五、加工顺序的安排与刀具的选择任务四箱体加工工艺规程制订加工刀具的选择粗刨时，选择硬质合金材料的弯杆刨刀，其前角选10°，后角选7°，主偏角选45°，刃倾角选-10°。铣轴承孔端面时，选择硬质合金材料的端铣刀。攻螺纹时，选用φ17.5钻刀和M20丝锥。磨削对合面时，选用黑色碳化硅砂轮，粒度为60#，中硬度，350*40*127平形砂轮。粗精镗轴承孔时，选用单刃镗刀。

46三、程序与方法步骤六、加工装备的选择及工件的装夹任务四箱体加工工艺规程制订1.铣削加工常用装夹方式平口虎钳装夹压板装夹

47三、程序与方法步骤六、加工装备的选择及工件的装夹任务四箱体加工工艺规程制订1.铣削加工常用装夹方式分度头装夹角铁或V型架装夹另外，还有专用夹具装夹

48三、程序与方法步骤六、加工装备的选择及工件的装夹任务四箱体加工工艺规程制订实践根据企业现有设备及箱体技术要求、生产类型等方面，选择B6050牛头刨床对箱体对合面和底面进行粗加工，采用MW1320磨床对对合面进行精加工，选用XA6132铣床铣轴承孔端面，选择T612卧式镗床对轴承孔进行粗精加工，钻孔、攻丝等时选用钻床Z4012。加工时，选用机床通用夹具卧式平口钳、挡块等，属于不完全定位方式。

49三、程序与方法步骤七、加工余量和工序尺寸的确定任务四箱体加工工艺规程制订箱体毛坯加工余量的确定

50三、程序与方法步骤七、加工余量和工序尺寸的确定任务四箱体加工工艺规程制订实践序号工序内容工序间余量工序尺寸表面粗糙度1粗刨对合面3.512.52刨底面2.56.33钻底面联接孔、锪沉孔254345Ф25Ф43Ф4512.54钻侧面油标孔、油塞孔、螺纹底孔、锪沉孔、攻螺纹12.55磨对合面0.61.66箱盖、箱体合装夹紧，配钻、铰定位孔，打入定位销，钻底面对合面联接孔、锪沉孔12.57铣轴承孔两端面2.53.28粗镗轴承孔，切孔内槽2.152.1512.512.59精镗轴承孔，切孔内槽0.350.352.51.6

51三、程序与方法步骤八、箱体的检验任务四箱体加工工艺规程制订1.表面粗糙度检验表面粗糙度值要求较小时，可用专用测量仪检测；较大时一般采用与标准样块比较或目测评定。外观检查只需根据工艺规程检查完成情况及加工表面是否有缺陷即可。

52三、程序与方法步骤八、箱体的检验任务四箱体加工工艺规程制订2.孔与平面的尺寸精度及形状精度检验孔的尺寸精度一般采用塞规检验。当需要确定误差的数值或单件小批量生产时，用内径千分尺或内径千分表等进行检验；若精度要求很高，也可以用气动量仪检查。平面的直线度可以采用平尺和塞尺进行检验，也可以用水平仪与板桥检验；平面的平面度可用水平仪与板桥检验，也可以采用标准平板涂色检验。

53三、程序与方法步骤八、箱体的检验任务四箱体加工工艺规程制订3.孔距精度及其相互位置精度检验——孔距测量卡尺直接测量千分尺与心轴配合测量

54三、程序与方法步骤八、箱体的检验任务四箱体加工工艺规程制订3.孔距精度及其相互位置精度检验——孔与孔轴心线平行度检验

55三、程序与方法步骤八、箱体的检验任务四箱体加工工艺规程制订3.孔距精度及其相互位置精度检验——孔轴心线对平面平行度测量

56三、程序与方法步骤八、箱体的检验任务四箱体加工工艺规程制订3.孔距精度及其相互位置精度检验——孔系同轴度的检验检验棒检验检验棒和百分表检验配合检验

57三、程序与方法步骤八、箱体的检验任务四箱体加工工艺规程制订3.孔距精度及其相互位置精度检验——两孔轴心线垂直度的检验先用直角尺，后用百分表基准心轴上装百分表

58三、程序与方法步骤八、箱体的检验任务四箱体加工工艺规程制订3.孔距精度及其相互位置精度检验——孔轴心线与端面垂直度的检验心轴上装百分表带有检验圆盘的心轴插入孔内

59三、程序与方法步骤九、工艺文件的填写任务四箱体加工工艺规程制订按已确定的工艺过程和工艺参数填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡

60三、学习性任务任务四箱体加工工艺规程制订完成小型蜗轮减速箱体零件的工艺编制，并填写《×××工艺编制工作单》及《机械加工工艺过程卡》。小型蜗轮减速箱体零件图