机械制造工艺学课程设计-ca6140车床拨叉【831002】铣叉口侧面夹具设计（全套图纸）

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1、一.零件的作用全套设计，加所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出完整的圆加工后切开。二.零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压，但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置

2、要求：1，以25孔为中心的加工面：25H7的通孔，粗糙度Ra1.6；以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7通孔。2.，以60孔为中心的加工面：60H12的孔，粗糙度Ra3.2；以及60H12的两个端面，两端面相对于25H7孔的垂直度为0.1mm；底端面，粗糙度Ra6.3。3，16H11的槽加工表面：槽的端面，粗糙度Ra6.3；16H11的槽的底面，粗糙度Ra6.3；16H11的槽两侧面，粗糙度Ra3.2，两侧面相对于25H7孔的垂直度为0.08mm。4，以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面:32×

3、32的螺纹孔端面，粗糙度Ra3.2；M22×1.5螺纹孔。这几组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1）60mm孔端面与25H7孔垂直度公差为0.1mm；（2）16H11的槽侧面与25H7的孔垂直度公差为0.08mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外几组。可以先加工25H7通孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济条件及机床所能达到的位置精度，此零件没有复杂的加工表面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺即可保证。三.确

4、定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状18毛坯材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型采用中批量生产，可选择金属型铸造毛坯。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。毛坯尺寸计算、查表后确定。四.工艺规程的设计4.1定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。定位基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。4.1.1粗基准的选择对于零件而

5、言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取42mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个42mm与底面作主要定位面，限制5个自由度，再以压板限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。4.1.2精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的25H7孔为主要定位精基准，以25H7通孔的端面为辅助基准。4.2零件表面加工方法的选

6、择本零件的加工面包括有：端面、内孔、内螺纹、槽等。材料为HT200。参考《机械制造工艺设计简明手册》查表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8、表1.4—17确定其加工方法如下：1)42mm圆柱的端面由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，尽管表面粗糙的没有要求，后续仅作为辅助基准，故只需铣削（查表1.4—6）。2)25H7通孔由于其公差等级为IT7，内表面粗糙度为Ra1.6，故选择进行钻+扩+铰。（查表1.4—7）3)60mm孔两端面（拨叉脚圆两端面）18由于两端面之间厚度的公

7、差等级为IT11级，且表面粗糙度Ra3.2，考虑到同时还要保证与25H7孔的垂直度公差不超过0.1mm，故选择粗铣+精铣。4)60mm孔由于表面粗糙度为Ra3.2，扩孔达到。5)16H11槽端面两侧面之间的公差等级为IT11，槽端面表面粗糙度为Ra6.3，选择粗铣控制槽端面即可。6)16H11控制槽（长90mm、宽16H11、深8mm)由于槽两侧面之间宽度16H11的公差等级为IT11，两侧面表面粗糙度为Ra3.2，槽底面表面粗糙度为Ra6.3。故选择粗铣+半精铣+精铣。7)32mm×32mm螺纹孔端面由于该端面

8、粗糙度为Ra6.3，可选择粗铣。8)M22×1.5螺纹孔由于该螺纹孔为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，同时没有表面粗糙的要求，选择直接钻孔+攻螺纹。9)铣断拨叉脚Φ60圆孔由于拨叉脚端面表面粗糙度为Ra6.3，故可选择直接铣断来保证。4.3制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面等技术要求能