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时间:2018-01-15
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1、煤矸石代替铝质校正材料配料,可降低熟料煤耗,吨熟料可节约标煤7~10kg,但因其硫、碱、氯等有害成分较多,易结皮、结圈,影响了正常生产,故许多厂家在试用一段时间后,被迫停止使用。我公司在考察了辽东水泥、千山山水两个兄弟厂家后,决定使用煤矸石部分代替铝矾土配料。1 配料方案确定1.1 煤矸石配料对煅烧系统的影响 我公司目前选用的是西马矿的洗矸,其与铝矾土的化学成分比较见表1,燃料工业分析见表2。由表中可见,煤矸石较铝矾土中碱含量升高0.48倍,氯含量也大幅升高,且每kg煤矸石又带进了0.0286kg单质硫。众所周知,氯、硫、碱三种成分易在熟料煅烧过程中形成化合物,并造成循
2、环富集,将导致熟料煅烧系统结皮堵塞,因此,煤矸石配料的关键在于如何控制生料和燃料中的硫、碱、氯等有害成分的循环富集。 1.2煤矸石配料方案的实践 我们对煤矸石带入系统内的硫、碱、氯等有害成分升高对煅烧系统的影响机理进行了分析研究,为避免硫、碱、氯等有害成分的循环富集,结合前期公司生产运行实际情况,制订了如下煤矸石配料方案。 (1)严格控制硫碱比在0.8~1.0,以保证硫、氯的化合物均与碱生成不易挥发的硫酸盐和氯化物,减少游离硫和游离碱,生成的化合物存在于窑料中,挥发温度高于熟料煅烧温度的化合物作为熟料成分排出窑外,挥发温度低于煅烧温度的化合物则产生循环。 如果硫碱比偏
3、小,易形成游离碱循环富集,易在预热器二、三级形成结皮堵塞,我们前期主要是二级发生过两次结皮堵塞;反之,则易形成游离硫循环富集,易在预热器五级、分解炉、窑尾结皮或结圈。 为了实现硫碱比的合理控制,我们设计了两个配料方案: 方案一:投料初期,由于生料均化库内有大量库存,故采用高硫碱比1.2配料方案,煤矸石完全取代现有的铝矾土配料,用以将原有生料的硫碱比0.5逐渐调整到0.8以上,原燃材料化学分析见表3、燃料的工业分析见表4、生料配比见表5。 方案二(见表4):当入窑生料硫碱比达到0.8时,生料配料执行方案二,即硫碱比调整到0.88,加入部分铝矾土取代部分煤矸石,进行煤矸石
4、稳定配料生产。 (2)严格控制生产用原燃材料质量,提高稳定性: ①燃料煤: a、不同货源的煤都要有合理的库存,以确保均化搭配需要; b、不同货源的煤要有相对稳定的热值,相邻两批次间波动范围在200kCal/kg以内; ②石灰石、砂岩、铝矾土、煤矸石: a、制订严格的供应计划,不同供应商要按计划供货,严禁无计划进厂; b、不同供应商必须保证所供应原料质量满足公司控制指标。 ③生产过程控制及过程产品质量控制: a、选择合理三率值,提高生料易烧性,减少煅烧用煤,降低系统温度。初步选择三率值为:KH=0.92,n=2.5,p=1
5、.45。 b、所有原燃材料必须按工艺技术要求,经预均化后才能使用,未经均化的原燃材料严禁进入生料制备和熟料煅烧系统; c、生产初期,出磨和入窑生料坚持每小时一个样,直至方案二执行后取得稳定的硫碱比,恢复正常控制过程,即入窑生料每两小时一个样;入窑物料表观分解率每四小时一次; d、加强出磨煤粉控制,水份<3.5%,细度<5%,确保煤粉充分燃烧,避免窑内出现还原气氛; e、动力部加强对熟料煅烧系统的热工仪表校准管理,确保数据反馈准确及时; f、生产现场巡检人员对熟料煅烧系统漏风治理,确保各部位温度均一稳定;同时加强对热电偶清结皮和对负压管清堵处理,减
6、少热工参数测量误差,为中控操作提供可靠数据; g、加大空气炮工作频率,加强机械清结皮力度;定期督促现场巡可巡检人员用压缩空气对四、五级预热器锥体进行清扫,减轻结皮累积效应。 ④中控操作控制: a、合理使用风煤,控制窑尾进料室温度不超过1200℃,杜绝系统还原气氛,减少甚至杜绝窑料中硫酸盐分解与挥发,减轻窑尾进料室结皮堵塞; b、合理使用风煤,适当降低分解炉内烟气温度及入窑物料温度,严格控制分解炉出口温度不超过880℃,预热器一级出口温度不超过300℃,入窑物料表观分解率控制在90%~92%,减少物料在预热器、分解炉内出现熔体结皮; c、合理控制入窑
7、二次风温稳定在1200±30℃; d、微调、精调,保证系统热工制度均衡稳定,杜绝局部高温和温度频繁波动; e、督促现场巡检人员,勤观察物料外观颜色,杜绝还原气氛;勤观察处理热工仪表,确保热工参数反馈准确。 ⑤产品质量控制: a、控制熟料容重在1280~1350g/l; b、熟料中碱含量≤0.9%;1.3煤矸石配料方案总结 a、生产初期每周进行一次总结,总结内容包括:1)配料方案执行情况;2)节煤效果;3)产品质量,尤其是熟料需水性和熟料强度; b、稳定生产后,每进行一次总结,必要时提出相应改进方案。2
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