2021年掘进机司机安全操作规程.doc

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1、2021年掘进机司机安全操作规程撰写人:___________日期:___________2021年掘进机司机安全操作规程1.司机应具有初中以上文化程度,热爱本职工作,责任心强,并经专门培训、考试合格后方可上岗并持证上岗。2.司机必须熟悉机器的结构、性能、动作原理,能准确、熟练地操作机器,懂得设备的一般维护保养和故障处理知识。3.司机必须坚持使用掘进机上所有的安全闭锁和保护装置,不得擅自改动或甩掉不用,不能随意调整液压系统、雾化系统各部的压力。4.各种电气设备控制开关的操作手柄、按钮、指示仪表等要妥善保护,防止损坏或丢失。5.除会熟练操作机器外,还应对机器进

2、行日常检查和维护工作。在发现掘进机有故障时,应积极配合维护人员进行处理,不能处理时,要立即向区队或调度室汇报。6.必须配备正副两名司机,正司机负责操作,副司机负责监护。必须精神集中,不得擅自离开工作岗位,不得委托无证人员操作。7.在掘进机停止工作、检修及交接班时,必须断开机器上的隔离开关,并挂停电标示牌。8.对机器运转情况和存在的问题,交班司机必须向接班司机交待清楚。9.掘进机前后20米以内风流中瓦斯浓度达到1.5%时,必须停止运转,切断电源,进行处理。瓦斯浓度必须降到1%以下时,方可送电开机。第7页共9页10.接班后,司机应认真检查工作面及掘进机周围情况,

3、保证工作区域安全、整洁和无障碍物。11.开机前,司机必须对机器进行以下检查:(1)各操作手把和按钮应齐全、灵活、可靠,各操作手把打到零位。(2)机械、电气、液压系统、安全保护装置应正常可靠,零部件应完整无缺,各部连接螺丝应齐全、紧固。(3)电器系统各联接装置的电缆卡子应齐全牢固,电缆吊挂整齐,无破损、挤压。(4)液压管路、雾化系统管路的接头应无破损、泄漏,防护装置应齐全可靠。将所用延长的电缆、水管沿工作面准备好,悬吊整齐,拖拉在掘进机后方的电缆和水管长度不得超过10米。(5)减速器、液压油箱的油位、油量应适当,无渗漏现象,并按技术要求给机器注油、润滑。(6)

4、转载胶带机应确保完好,托辊齐全。(7)切___截齿、齿座应完好,发现有掉齿或严重磨损不能使用的,应切断掘进机电源,及时更换。(8)装载耙爪、链轮要完好。刮板链垂度应合适,无断链丢销现象,刮板齐全无损,应拧紧防松螺帽,防止刮板松动。第7页共9页(9)履带、履带板、销轴、链轮保持完好,按规定调整履带的松紧度。(10)喷雾系统、冷却装置、照明应完好。12.经检查确认机器正常并在作业人员撤至安全地点后,方准送电,并且按操作程序空载试运转,禁止带负荷起动。13.开机前发出报警信号,按机器技术操作规定顺序启动。14.根据不同性质的煤岩,确定最佳的切割方式。具体方法参照下

5、列方式:(1)掘进半煤岩时,应先截割煤,后截割岩石,即先软后硬的程序。(2)一般情况下,应从工作面下部开始截割,首先切割底后掏槽。(3)切割必须考虑煤岩的层理,截___应沿煤的层理方向移动,不应横断层理。(4)切割全煤,应先四面刷帮,再破碎中间部分。(5)对于硬煤,采取自上而下的截割程序。(6)对较破碎的顶板,应采取留顶煤或截割断面周围的方法。15.截割煤岩时应注意应下事项:(1)岩石硬度大于掘进机切割能力时,应停止使用掘进机,并采取其它破岩措施。第7页共9页(2)根据煤岩的软硬程度掌握好机器推进速度,避免发生截割电机过载或压死刮板输送机等现象,切割时应放下

6、铲板。如果落煤量过大而造成过载时,司机必须立即停机,将掘进机退出,进行处理。严禁点动开机处理,以免烧毁电动机或损坏液压马达。(3)截___工作必须在旋转状况下才能截割煤岩。截___不许带负荷启动,推进速度不宜太大,禁止超负荷运转。(4)截___在最低工作位置时,禁止将铲板抬起。截割部与铲板的间距不得小于300毫米,严禁截___与铲板相碰。截割上部煤岩时应防止截齿触网、触梁。(5)经常注意清底及清理机体两侧的浮煤(岩),扫底时应一刀压一刀,以免底部出现硬坎,以防止履带前进时越垫越高。(6)煤岩块度超过机器龙门的高度和宽度时,必须先人工破碎后方可装运。(7)当油

7、缸行至终止时,应立即放开操作手柄,避免溢流阀长期溢流,造成系统发热。(8)掘进机向前掏槽时,不准使切割臂处于左、右极限位置。(9)装载机、转载机及后配套运输设备不准超负荷运转。(10)随时注意机械各部、减速器和电机声响以及压力变化情况,发现问题应立即停机检查。(11)风量不足、除尘设施不齐不准作业。第7页共9页(12)电机长期工作后,不要立即停冷却水,应等电机冷却数分钟后再关闭水路。(13)发现危急情况,必须用紧急停止开关切断电源,待查明原因,排除故障后方可开机。16.启动机器时应按以下程序进行:(1)将操作箱上的急停按钮拔出,拉到正常位置。(2)用专用工具

8、将操作箱的电源开关打到通位。(3)将电器箱中故障检测

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