工程机械液压系统维修规范调试和保养手册.doc

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1、工程机械液压系统维修---液压系统调试、保养手册序号内容页数　　　1液压泵马达安装调试方法………………………………………32液压泵马达安装调试注意事项…………………………………5320系列液压柱塞泵系统压力技术规范…………………………7420系列液压柱塞泵性能参数…………………………85常见进口品牌液压泵马达的压力参数…………………………9620系列液压柱塞泵马达彩色回路图……………………………14740系列液压柱塞泵马达彩色回路图……………………………15842系列液压柱塞泵马达彩色回路图……………………………16990系列液

2、压柱塞泵马达彩色回路图……………………………1710工程机械液压系统的维护保养…………………………………1811液压系统检查周期表……………………………………………20第一部,液压泵马达安装调试方法当系统组装完成后，试车之前，调试人员应做如下工作：1安装压力表安装一个6MPa(60公斤/平方厘米)的压力表于补油压力测量口，以便检查补油泵的补油压力，该孔位于泵体侧面；不同的泵,其测压力口位置不同,具体要看该泵的调试手册。安装一个60MPa(600公斤/平方厘米和一个6MPa(60公斤/平方厘米))的压力表于系统压力测量口，以便检查

3、系统的工作压力(最高压力低压腔的压力)，该孔位于马达的冲洗阀上或者泵体的侧面；注意要先安装60MPa的高压表。安装一个2×105Pa-760mm汞柱的双用压力表于补油泵人口处，以检查补油泵的吸油能力。2检查接头使用开口扳手检查所有管路及接头，以确定其被安装正确并安装紧固；3油箱加油将液压油注入油箱,油位应该在油位计的3/5~4/5的位置上为合适;加油时应使用带有10μm滤芯的加油机进行（这些油必须过滤后以确保其中不含10μm以上的颗粒杂物及水分）；4确定油位根据油箱的高度，请按下列方式进行操作a油箱低于补油泵时拆开补油泵吸油管，

4、注入预先过滤的液压油。如是封闭式加压油箱，松开吸油管后，注入7×104Pa气压于油箱，以迫使液压油通过并注满吸油管及滤油器，直到无带气泡的油出现为止。否则须检查故障原因。同时，须确定油路上的阀门已打开；b油箱高于补油泵时将补油泵接油箱一端的油管松开，检查液压油是否能自然流过油管而到达补油泵。如果使用封闭式加压油箱，须松开油箱的油盖，使其通大气，如果油无法自然流过油管和滤清器时，给油箱加低于7×104Pa的气压，若还不能使油流过油管及滤清器，则须检查是否其中有障碍物。同时确定油路上的阀门已打开。5壳体注油将油从泵或马达位于最上面的

5、泄油口注满其壳体。如是可加压式油箱，则打开马达位于其最上面的泄油口，油将自油箱流经回油管、散热器、泵体、马达泄油管，而进入马达壳体，直到马达壳体充满无气泡的油时，可确定泵、马达及各管路已注满，同时须注意回油管路上的阀门已打开。6加满油箱再将油箱内注满油，以确保补油泵的正常流量需求；7中位检查检查泵控制手柄是否在中位，尤为重要的是，将机械连杆松开后，看泵的控制阀是否位于中立位置。如正确，则将其机械连杆再接上。8启动发动机启动发动机之前，鸣笛或招呼所有人员离开设备2米远；启动发动机并保持怠速运转，此时切勿加速发动机；运转30～40秒

6、，补油压力表读数应稳定在设定的压力上（见表），让泵的控制阀位于中立位置，怠速运转约5min，以确保系统中各部位充满油。如果40s后，补油压力未能达到高于设定值，请迅速关掉发动机，等5min后再试，如仍不行，则须对补油压力进行调节，调节方法需阅读该泵的调节手册；如果使用电动马达驱动，则勿超过15s。9测量压力加速发动机运转至全油门的50％～70％（约1000转/分~1800转/分），则测量补油压力应符合液压泵的设计补油压力值；注意：补油压力的设定值见表，确认各泵型补油泵的压力数值。10添补油箱发动机运行30分钟，关掉发动机，检查油

7、箱的液面，如因系统补油而液面降低，则应添加液压油。11启动发动机再次启动发动机，并加速至全油门的50％～75％（约1000转/分~1800转/分），缓缓向前推动泵的控制杆，此时补油压力应该略有降低，降低幅度不等超过10%。将控制杆缓慢拉至中立位置，并再缓慢向后拉，则补油压力如向前推的数值，如此反复测试3～4次。将油门加至全速运转，一般约2200转（这个转速要根据设备的说明书调定），并检查补油泵入口压力不得低于8×104Pa绝对压力。否则，其入口管路必须检查漏气情况，或重新安装进油管。发动机启动时，严格注意观察有无外泄液压油，仔细

8、听有无异常的噪声，查看发动机有无重负，各个管路有无冲击。如果发现异常情况，就立即停车，查找原因。图一、液压系统管路连接示意图测压点名称系统状态A补油压力中位B低压腔压力、补油压力行走D壳体压力最大行走冷启动行走C输入真空压力连续绝对最大X泵滤清器10微米　系统压