北京奔驰新工厂介绍.docx

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1、北京奔驰新工厂介绍拥有全新自动化生产线的冲压车间一辆或豪华尊贵、或娇俏动人、或中规中矩的轿车，就是一座充分展示现代科学与技术的钢铁制成品。而这其中，钢铁零件的质量和稳定性就是汽车各方面性能的物理基础和可靠保障。冲压是汽车制造过程的四大工艺之首，一台台排列整齐的大型冲压机将一张张看似普通的金属板剪切、延展、压制成型，瞬间变成了那些重要的汽车零件，为整车的制造奠定了基础。“良好的开端是成功的一半”，因此，冲压件的质量直接影响着整车的品质。脱胎换骨的现代化冲压厂每一个去过原BJC冲压车间的人一定都还记得，当走进冲压车间时，冲床发出的声声巨响撞击着人们的心，空气中弥漫着

2、浓重的机油和拉延油的气味。员工们一下下搬动着十几斤重的钢板，放进不断上下运动的冲床中，他们每天要搬动20至30吨的钢材，上下弯腰几千次，还时时都有被金属件锋利的边缘割破划伤的危险。冲压车间的脏、累、险，成为大家不言自明的共识。从公司合资至今，一度是行业龙头的冲压生产线渐渐地被各地新兴的大规模汽车生产厂家所超越，老旧的设备不时出现故障，简单的手工操作方式难以满足现代化生产制造的需要。同时，冲压车间设备老旧落后的状态难以满足轿车外观件的质量要求，限制着公司产品国产化的进程。由此，公司一直没有安排新产品在冲压生产，这也在一定程度上制约了冲压车间技术能力的提高。公司搬迁

3、亦庄新厂区可谓天赐良机，异地再建使冲压车间得以进行一次系统的彻底的更新。新的冲压车间坐落于BBDC厂区的东南方，是一个以全新工艺布局的现代化的冲压件制造厂。在这座现代化钢结构的冲压厂房里，共预设了五条冲压机生产线，为即将投产的克莱斯勒300C进一步引进的车型和公司经典产品Jeep2500提供生产大型车身零件。其中，一条由德国米勒·万家顿公司设计并制造的全新的自动化冲压生产线将承担车身主要外观件的生产。高自动化的万家顿冲压线万家顿公司创建于1863年，是目前世界上生产压力加工设备最著名的公司之一。在中国，他们以其国际领先的技术为通用汽车、大众汽车设计制造了多条大型

4、冲压生产线，并以其良好的人员素质和服务质量在国内汽车业创造了骄人的业绩。我公司制造工程团队与万家顿公司的设计团队一道，从厂房布置、方案审核、计划实施、生产线设计制造跟踪、到设备安装、调试、验收，始终坚持密切合作，以优异的工作质量精心打造了一条带有“快速横杆式自动化输送系统”（SpeedBAR）的自动化冲压大线。在这条冲压生产线上，拆垛装置将来料自动拆垛，经清洗涂油机，依次送入打头的压力机，经过依次排列的单体压力机，对钢或铝板按照冲压工艺进行多次冲压成型。每两台压力机之间的自动化输送机构负责工件的传送，端拾器装置在一根由两侧导轨导向的横杆上，其有效作用区域可以覆盖

5、整个台面，由SpeedBAR将成品件放到传送带上，再由人工将成品冲压件取出并放在工位器具中。工位器具采用带滚轮设计，直接推过线尾通道即可到达仓储物流区，使冲压生产物流的合理化达到最佳水准。（图为快速横杆式输送系统局部示意图）这条冲压自动化生产线的优点是：稳固的横杆式机械结构使得输送速度加快，冲压线生产效率明显提高；车门和翼子板采用双件同时生产，极大提高了设备利用率；采用内置式调节装置，提高了工件的变位灵活性；减少了设备的占地面积，降低了投资成本；可以实现模具和端拾器在两种设备之间的互换，为国内冲压生产与欧美汽车工业接轨奠定了基础；机械结构的简化使得维护保养和备品

6、备件相应简化等。整条生产线由一台2000T打头压力机和4台1000T冲压机组成，而这几台带有电子输送技术的横杆式多工位压力机在国内堪称最先进的大型钢板和铝板汽车覆盖件冲压设备。当这条自动化冲压线正常运转起来时，双班年产量可以达到131万件，完全可以完成预期两个克莱斯勒车型每年生产8万辆共计126万件大型冲压件的任务。得心应手的自动板料翻转机由于即将生产的车型在设计上要求使用一部分铝板制作的外观零件，而铝板的冲压工艺无论是对国内还是国外的冲压车间来说都是一项新的技术。众所周知，对于铝板材料本身，硬度并不像钢板一样高，表面容易发生划伤，而外观件尤其要避免表面的刮蹭。

7、另外，冲压车间的一线生产人员反映，在原来的生产线上，压制尺寸较大、左右对称的零件时，需要在板材加工时将制件进行对称换位，一个钢制零件得有几十公斤重，需要几个人慢慢将零件翻转过来，不仅十分费事，还经常导致工件磕碰在冲床上，为此，工艺人员在冲压线外设置了自动板料翻转机构（见右图）。板料翻转机是汽车工业生产的专用设备，用于大型薄板垛料的翻转，是冲压自动化生产线必需的辅助设备，不但可以减少板料表面划伤，提高产品质量，同时降低了操作人员的劳动强度。在上料时，先由人工将一空料架置于移动小车上，将其推到翻转机开口处，由汽缸带动夹爪将其夹紧后，翻转机由电机-减速机带动旋转180

8、°。此时预先放有空料架的