加强轧辊超声波检测降低轧辊成本.doc

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1、加强轧辊超声波检测降低轧辊成本轧辊是轧机的重要部件之一，特别是大型的轧机其轧辊价格非常昂贵，每支轧辊少则几十万元，多则上百万元，因此轧辊的质量直接影响到生产的产量、产品的质量及轧辊的辊耗与综合成本。如何做到预防为主、措施在前，避免轧辊的剥落、断辊，更好的使轧辊得到最佳的安全使用，使轧辊达到最佳的使用实绩，是每个钢厂密切关心的问题。为防止轧辊在使用中出现因表面缺陷或内部缺陷引发延伸、扩展造成的大、小剥落，逐渐采用各种无损检测手段对轧辊进行检测。一、影响轧辊成本上升影响轧辊成本主要有下列几方面：1、轧辊得不到最佳合理使用，产量低下轧辊辊耗上升。2、轧辊磨削后处理不当，影响使用的绩效与成本。3、

2、由于轧辊使用中因卡钢、粘钢、严重摔尾等会对轧辊造成卡钢裂纹、龟裂纹、网状热裂纹等，这些裂纹初始的深度一般在0.2~5mm，这些裂纹只要通过检测确认磨削干净，并不妨碍对以后的使用效果。如果对上述的缺陷处理不干净将导致轧辊失效，失效后的综合损失远远大于轧辊失效的自身损失，如：生产线全线停机损失（停机时间视枪修程度）30分钟～2天左右、配对辊的损坏、支撑辊的损坏，废钢（一旦停轧生产线正在轧制的其它几块钢卷全部报废）等。为此，我们工作辊的超声波检测管理主要是从新辊入库、在役工作辊的过程检测、事故辊的跟踪检测以及支承辊超声波检测这四个方面进行，保证轧辊的正常使用，减少事故辊的发生和轧辊消耗。二、轧辊

3、超声波的检测工作1、我们首先推行新辊入库要满足“先进先出”的原则。新铸造的工作辊在热处理过程中由于温度控制不当容易造成残余内应力过大而导致工作辊自然开裂。将新出厂的工作辊摆放一段时间可以消除它自身的残余应力，保障工作辊的安全使用。对可以投入使用的工作辊我们根据入库验收标准进行入库检验，从工作辊的外观进行检查，尺寸测量、硬度检验和在工作辊结合层进行超声检测。在这过程中，我们检测出工作辊存在硬度不均或偏软、辊颈油孔不通、尺寸不符合标准、辊颈处存在焊点、工作辊结合层有异常以及工作层厚度不符合标准等多种问题，对于完全不能上机使用的我们要求厂家给予处理，对于可以使用但不符合交货要求的我们与厂家协商进

4、行让步接收:Ａ、辊身硬度偏软的我们用于花纹辊的使用；Ｂ、工作层不符合要求的我们在使用到后期进行跟踪，必要时提前报废；Ｃ、工作辊结合层有异常的则全程跟踪，如异常部位未扩展的安全使用到报废，异常部位扩展则停止使用请厂家确认。通过入库检测，我们建立工作辊入库台账，对正常使用和需跟踪使用的工作辊数据记录分类，为我们后期的跟踪工作提供了数据。这是我们工作辊检测管理的第一步。2、我们根据不同机架工作辊工作层范围对轧辊的硬度进行抽查和工作层的超声检测。结合工作辊的新辊情况，建立工作辊的履历台账。在整个过程检测中，我们比较重视工作辊结合层的变化。为此，我们制定了工作辊工作层检测标准：Ａ、高NiCr系列轧辊

5、（ICDP）：在新辊、正常轧制每使用φ20mm工作层或出现轧制事故时进行超声波检测。单纯结合层界面波高≤φ5+6db当量且底波清晰轧辊正常上机使用；结合层界面波高于φ5+6db当量、面积超过100×100mm2、且有底波，建立跟踪档案，跟踪使用；当结合层出现φ5+10db以上缺陷、F2在80%以上、基本看不到底波时，暂停上机，待厂家确认。Ｂ、高Cr铸钢、高Cr铸铁轧辊：在新辊、正常轧制每使用φ20mm工作层或出现轧制事故时进行超声波检测。结合层单点或面积80×80mm2以下、界面波高在φ5+8db以下（含φ5+8db）时，正常上机使用；结合层单点、界波反射在φ5+8db～φ5+10db或带

6、有面积时，建立跟踪档案，跟踪使用，每隔φ6mm工作层检测一次；界波反射当量达φ5+10db、面积超过100×100mm2时，每次下机均应检测；当界面波超过φ5+10db、面积超过100×100mm2时，暂停上机，待厂家确认。3、现场要求对每一次发生轧机事故的工作辊均需进行超声波的表面检测和结合层检测。轧辊在磨削过程中是通过机床的涡流检测装置来完成检测的，由于轧辊自身有磁和温度等原因易造成涡流的误报警，为此需要对工作辊表面进行超声检测来确保辊身表面无裂纹。在进行超声表面波检测过程我们发现表面波探头发射的方向与缺陷发展的方向有关。超声波束探头裂纹(B)（A）从A图可以看到当超声波束发射到对方向

7、发展过来的裂纹端部时，反射回波顺着原路返回（即荧屏显示有缺陷回波）。(B)图可以看到当超声波束发射到同方向发展的裂纹端部时，超声波束与裂纹形成夹角，所以发射反射回波到裂纹时波束被折射，故探头接受不到反射回波（即探不到缺陷）。为此，我们在对轧辊进行超声表面波检测时根据轧辊在机架中的位置反向进行超声表面波检测通过对辊身表面的检测大大避免了工作辊的剥落事件的发生。4、加强支撑辊在使用过程中的无损检测工作。现在我们在支撑辊使用过