CIP专项培训：FMEA说课讲解.ppt

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1、CIP专项培训：FMEAPotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式及后果分析FMEA定义：是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。什么是FMEA?何谓失效在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。FaultTreeAnalysis(FTA

2、)房间变暗OROR没有电灯泡烧了保险丝坏了开关失效停电失效树分析FMEA的起源质量管理理念的发展：检验制造（FMEA使用）设计（FMEA使用）管理FMEA的发展史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是20世纪60年代中期美国的航天工业。进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究

3、中心翻译成中文。1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739—潜在失效模式及后果分析标准。FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。预见风险，防止失败，促进提升周全考虑，应变风险，事半功倍FMEA的作用主要内容CH1引言CH2FMEA基础知识CH3PFMEA应用与实施1.FMEA的理解FMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施书面总结上述过程它是对设计(产品/过程)过程的完善，以明确什么样的设计

4、才能满足顾客要求。所以FMEA重点在于设计，无论是设计开发产品，还是过程。已做的事发生了什么事什么原因要做的事可能会发生的问题事先分析原因2.面对问题时FMEA应发挥的作用主动的被动的3.FMEA解决问题的逻辑思路1.项目/功能要求2.潜在失效模式3.失效潜在后果4.严重度等级5.潜在失效起因/机理6.频度7.现行设计(过程)控制预防探测8.探测度RPN8.建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN1.功能、特征或要求是什么？2.可能有何错误？-功能丧失-部分/全部功能降低-功能间歇性中断-非预期的功能3.影响是什么？4.有多

5、严重？5.起因是什么？6.发生的几其率为何？7.为有可能被预防和探测吗？8.探测它的方法有多好？8.可以做什么？-设计变更-过程变更-特别的控制-标准、程序或指南的更改4.TS16949----FMEA类型依据产品实现阶段不同可分为：设计DFMEA过程PFMEA依据产品复杂程度不同可分为：系统FMEA子系统FMEA零件FMEA材料FMEAFMEA分析的程度：越细越好，重复没关系，但不要漏项DFMEA：产品设计工程师所采用的一种工具考虑的是产品设计造成的失效为产品设计的策划和试验提供信息PFMEA：工艺工程师所采用的一种工具考虑的是制造过程中造成的失效为制造工艺的控制提供信息5.F

6、MEA实施的时间与时机新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。6.FMEA分析步骤流程实施前准备确定FMEA评分标准实施FMEA分析讨论、总结和评估分析结果实施改进对策进行追踪确认效果6.FMEA分析步骤流程分析过程特性定义制造流程分析产品特性分析失效模式分析失效原因分析现行控制方法分析失效后

7、果分析频度分析探测度分析严重度计算风险优先数决定优先改善的失效模式建议改善措施改善实施7.FMEA实施过程中注意事项--责任明确分析的责任；要完成FMEA还得依靠集体协作。FMEA的评审是至关重要的如何组建FMEA研究团队？1、首先找到一个合适的TeamLeader该人选目前基本上是在产品/过程设计工程师中进行选拔，该人选需要具备下列基本素质：良好的协调能力和沟通良好的领导能力接受过FMEA培训接受过团队管理训练对产品能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA）了解与其他