防水板台车工艺工法.doc

《防水板台车工艺工法.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、目录1工程概况22防水板作业台车铺设工艺22.1防水板作业台车22.2新老台车（架）时效对比52.3施工工艺流程62.4施工要点82.5防水板铺设的注意事项83施工总结10防水板台车施工工法1工程概况龙泉山隧道全长7328m，进口里程DK22+485,出口里程DK29+813。全隧位于直线上，隧道纵坡为4‰的下坡。本隧DK23+210～DK25+900（2690m）为高瓦斯区段，其余为低瓦斯区段；其中Ⅲ级围岩1505米占20.5%，Ⅳ级围岩4695米占64.1%，Ⅴ级围岩1128米占15.4%。2防水板作业台车铺设工艺2

2、.1防水板作业台车防水板作业台车按照铁道部文件（建技[2010]13）要求，防水板铺设采用专用台车。我部委托厂家自主开发制造，目前已经完成拼装及调试，效果较好，基本能满足规定要求。铺设完防水板的地段应采用可靠的保护措施防止损伤防水板。防水板铺设采用自动爬行热焊机进行焊接。根据传统简易台车的不足，在设计制造时，充分考虑施工便利，提高时效，新开发的防水板作业台车主要由行走系统、提升系统、液压系统、支架四部分组成。根据传统简易台车的不足，在设计制造时，充分考虑施工便利，提高时效，新开发的防水板作业台车主要由行走系统、提升系统、

3、液压系统、支架四部分组成。2.1.1行走系统：采用与二衬台车相同的电机系统，以保证台车的移动快捷；作业台车行走系统2.1.2提升系统：通过门架四周的卷扬机，将防水板通过顶部弧形轨道从一侧牵引至另一侧，解决了以往上防水板较慢的问题，大大降低了工人的劳动强度；作业台车提升系统2.1.3液压系统：通过固定于门架与弧形滑动轨道之间的液压缸，将牵引好的防水板顶伸至离工作面较近处，再进行防水板焊接，解决了以往防水板铺设易出现大面积褶皱的问题。作业台车液压系统2.2新老台车（架）时效对比我们对新开发的防水板作业台车同传统的简易台架就时

4、效性（一个循环）进行了对比，具体数据如下（见下页）：从下表我们可以看出，一个循环，用新的作业台车将比传统简易台车节约6.4个工时，以龙泉山隧道为例，这样我们将节约1649/4*6.4=2638.4工时（防水板幅宽为4米）。新老台车时效对比表台车类型台车就位放铺防水板焊接总共所需工时人工时间（min）人工时间（min）人工时间（min）新开发专用作业台车15310418012.6传统简易台架2304304240192.3施工工艺流程2.3.1人工铺设防水板台车轨道。2.3.2台车行走至挂设防水板位置下方。2.3.3人工辅助

5、机械将防水板运至施工现场并放置于防水板台车左侧同时将防水板端头抽出1～1.5米。2.3.4将防水板与台车吊挂系统掉点安装牢固。2.3.5启动防水板台车吊挂系统卷扬机，卷扬机将自动提升防水板一头使防水板整卷打开并单层沿防水板台车外骨架行走，直至防水板由台车一侧被拉至另一侧。挂设防水板2.3.6在防水板铺满台车外侧骨架后，启动台车液压系统，将防水板顶升至距拱顶初支面50cm处，两侧边墙顶推至距初支面60cm处。2.3.7作业平台上的焊接人员采用热熔焊枪开始逐个将热熔垫圈与防水板焊接，焊接时按右侧边墙——拱顶——左侧边墙的顺序

6、进行焊接。2.3.8进行充气质量检验，检查接缝是否有漏焊现象，如有不符合质量要求者，及时进行补焊处理，以满足质量要求。2.4施工要点2.4.1固定防水板时，视初期支护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被砼挤破。2.4.2为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺设长度应比衬砌长度长2.0m，以保证有足够的预留搭接长度。2.4.3防水板铺设好后，安排好工序衔接，尽快绑扎钢筋灌注混凝土2.4.4软弱围岩地段衬砌紧跟开挖面时，衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止掌子面爆破时，飞石砸破防水板。2.4.5衬砌加强钢筋安

7、装、各种预埋件设置、挡头模板安装，以及泵送砼振捣等工序作业中要防止破坏防水板。2.5防水板铺设的注意事项2.5.1防水板的铺设从一侧边墙向另一侧边墙进行，铺设松紧应适度并留有余量。实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10：8，以确保混凝土浇筑后防水板表面与基面密贴。2.5.2防水板的固定应采用电热压焊器热熔缓冲层塑性垫圈，使防水板与热塑性垫圈融化粘接为一体；加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会产生绷紧或破损现象，以保证混凝土浇筑后与初期支护表面密贴。2.5.3防水板的搭接应符合下列要求：⑴两幅防水板的搭接宽度不应小于1

8、5cm，分段铺设的防水板的边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，并对预留边缘部位进行有效的保护。⑵热合机不易焊接的部位可采用手持焊枪焊接，并确保搭接质量。⑶防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1.0～2.0m。2.5.4防水板的焊接应符合下列要求：⑴焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空隙。⑵应由