价值流图析应用的常见错误.doc

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1、价值流图析应用的常见错误企业在第一次使用价值流图析时，常会发生一些错误。当发生这些错误时，价值流图析就不能发挥应有的效果，甚至有可能得出错误或者相反的结论。以下是笔者在辅导企业中观察到的一些常见的错误，列举出来，希望对大家有点帮助：1.选错跟踪对象大家很清楚在做价值流图析的时候，选择跟踪的对象是产品或者服务。假设自己是流程中流动的一件产品，观察在形状、功能、包装会发生什么改变。在一般的制造业流程中，作为实物形态的原料，半成品和成品都还比较清楚，不容易出现错误。但在服务业或者行政办公室的环境下，有时候就会犯错误。因为在服务业环境中，在某些环节的人会离

2、开或转移工作，“产品”实际上已经发生了改变或转移，但我们会仍然坚持跟踪原来的对象。举个牙科诊室的例子，我们跟踪的“产品”应该是病人。假设病人从开始进入诊室，挂号，坐下，等待。轮到叫号时，病人在护士的引领进人医生的办公室，谈话，治疗，然后离开诊所。我们的跟踪是不是到此就结束？不行。事实上当病人离开后，诊所的护士可能还要清理器械，整理病历，把结果输入电脑存档，然后再叫下一个病人。流程在“产品”离开后并没有立即停止，而是改变了存在的形式，变成需要处理的器械和文档。在以上的案例中，我们应该停止跟踪病人，开始观察护士做了哪些工作。2.纸上谈兵指的是在没有实际

3、生产产品或提供服务的情况下去做价值流图析。有时候某些产品并非经常生产，或者碰巧最近一段时间没有生产，或者生产周期太长，但又需要分析其价值流（有时是来自客户的压力，有时是来自管理层的压力）。于是有人在没有“看”到的情况下，依靠现有的作业数据和工程标准（例如生产部或IE部门提供的数据）完成了价值流图析。更有甚者，还以此计算出了项目所取得的所谓“收益”！他们忘记了精益生产的一些基本原则。首先如果没有实际考察流程中的各种库存，他们实际上得到的是流程图（ProcessMap)，而非价值流图。其次，没有观察到价值流图中的各项时间测量值是怎样来的，所有他们也无法

4、确定这其中存在的浪费以及改善的机会。再者，闭门造车的价值流常会忽略实际操作中一些细节，跟实际的操作差别会导致一线操作人员非常迷惑，失去了应有的指导价值。对于价值流图析，笔者建议一个月起码做一次，以观察不同情况下的实际状况，并作比较3.道听途说这一点跟第二点有点类似，指的是呆在办公室里而没有深入到现场观察就完成了价值流图析。笔者辅导过许多企业干部，他们一般处于企业中层管理位置，发现他们在很多时候都不太愿意深入实践。在普遍使用计算机的今天，很多数据都会存储在电脑里。在描绘价值流图时，有些人不愿意深入到车间第一线去观察，而宁愿呆在办公室里调用电脑里的数据

5、（如库存量）。还有一种情况是喜欢听别人提供的现场数据（例如叫下属去查找数据，然后回来汇报），但这些数据本身未经确认，具有很大的差异性。从技术的角度而言，有些数据的确是可以从文件或电脑储存的数据中获得，可以把大体的流程图拼凑出来。例如某流程有多少工序，有多少个操作工人，仓库库存有多少，车间的布局如何，走动的距离有多少。但技术上的正确并不意味着实际上的情况也是如此，实际上的情况可能差别很大。做价值流图析的人如果不深入车间现场，则意味着失去了很多观察到浪费的地方。举个简单的例子，某个包装岗位上操作工人需要把电子产品从铁板上取下，放到纸盒子里排列整齐，再用

6、塑料薄膜打包，放到货架上码好，标准工时是每包3分钟。但事实上你去观察的时候，却发现10分钟过去了还没有完成。再仔细观察，发现因为铁板是循环使用的，所以这个包装工人还要把腾空出来的铁板送回到之前的两个工序，每隔5分钟就要送一次，走动15米。另外因为靠近厂内的内线电话，经常有电话响起，他还要负责去接电话和传达。所有这些工作量如果不去现场观察，都不会被发现，但事实上是这个包装工人在做。所以如果不深入现场，你是发现不了为什么工厂的生产时间这么长。在企业的日常运作过程中，有很多实际的操作和过程是没有被记录在案的，没有被正式被列为标准程序但事实上却存在的。4.

7、重复计算时间在准备把观察所得填进数据框(informationbox)时候，请务必要考虑清楚什么是流程步骤，什么应该放进数据框，什么不应该。例如发生的换型时间(Changeovertime)，大家都知道要放进数据框，因为书上都是这样讲的。但仍然有人不明白为什么不单独列出来，在前置时间(Leadtime)上有个单独的记录。又例如走动时间，假设在两个流程之间花了15分钟的走动时间，那是不是在价值流图上应该单独画个数据框？前面提到的这两个时间算不算流程处理时间？要不要放进数据框？在这里关键是要把那些造成库存堆积的原因和实际产品或服务的流程分离开来，不能混

8、淆。如上面所举的太长的换型时间和走动距离，往往造成流程的某个地方/岗位上库存堆积，是造成企业各种形式库存的原因，其实都是是