液压系统管道酸洗处理工艺.doc

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1、液压系统管道酸洗处理工艺摘要:液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。　　关键词:管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统　　中图分类号:TU990.3文献标识码:A1管道酸洗方法　　管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。　　（1）槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装

2、。此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。　　（2）管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。　　2管道酸洗工艺　　管道酸洗配方及工艺不合

3、理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。　　2.1槽式酸洗工艺流程及配方　　（1）脱脂。脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3）=2%;其余为水。操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。　　（2）水冲。压力为0.8MPa的洁净水冲干净。　　（3）酸洗。酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。　　（4）水冲。用压力为0

4、.8MPa的洁净水冲干净。　　（5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为:常温浸泡5min。　　（6）中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。　　（7）钝化。钝化液配方为:NaNO2为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡5min。　　（8）水冲。用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。　　（9）快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干　　（10）封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。　　如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持2个月左右不锈蚀;若保存好，还可以延长时间。　　2.2循环酸洗工艺流程

5、及配方　　（1）试漏。用压力为1MPa压缩空气充入试漏。　　（2）脱脂。脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。操作工艺要求为:液体温度40～50℃，连续循环3h。　　（3）气顶。用压力为0.8MPa压缩空气将脱脂液顶出。　　（4）水冲。用压力为0.8MPa的洁净水冲出残液。　　（5）酸洗。酸洗液配方为:HCl为9%～11%;（CH2）6N4为1%;其余为水。操作工艺要求为:常温断续循环50min。　　（6）中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为9～10的溶液。操作工艺要求为:常温连续循环25min。　　（7）钝化。钝化液配方为:（NaNO2）=10%～14%;其余为水。操作工艺要

6、求为:常温断续循环30min。　　（8）水冲。用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。　　（9）干燥。用过热蒸汽吹干。　　（10）涂油。用液压泵注入液压油。　　循环酸洗注意事项:　　（1）使用1台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆（其中包括水），混淆后会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。　　（2）循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质槽内，然后启动酸泵，开始计时。　　3管路的循环冲洗　　管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节

7、。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。　　3.1循环冲洗的方式　　冲洗方式较常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。　　（1）站内循环冲洗。一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗