解决锻造操作机液压油温升过快途径.doc

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1、从德国MEER公司引进的2500t快锻机，两台锻造操作机作为辅助配套设备，与快锻机配合完成各项生产任务。由于生产任务繁重，快锻机组经常24h开机生产，在生产中，发现一台操作机(A台)液压油温升过快，经常工作2～3h后，温度达到55℃发出报警，此时另一台操作机(台)油温只有45℃。操作机和快锻机公用一套外冷却系统，包括冷却塔及水箱，同时操作机自身还有一套冷却系统，采用的是列管式换热器(换热面积7．8㎡)。操作机和快锻机的冷却回水汇聚到一条主管道进入冷却塔冷却后，再回到冷却水箱。二、故障可能的原因(1)外部冷却系统问题，如冷却塔换热效率是否足够，水箱至冷却塔管路流量是否充足。(

2、2)内部冷却系统列管式换热器和冷却水管路问题，如结垢、堵塞等。(3)操作机冷却进水流量不足。(4)操作机液压系统工作异常，如阀卡滞，系统憋压及内泄过大。操作机油箱内两台主泵问题。以上故障均会给液压系统带来过多热量，致使冷却器换热不及，使油温过高。三、问题处理(1)首先排除外部冷却系统的问题。自投入使用后，快锻机组的冷却塔进行过几次除垢，但一直未进行修理。夏季宝鸡地区天气炎热，为了保证快锻机组能够连续工作，更换了一台大功率的冷却塔。经过对冷却塔检查，冷却塔淋水系统正常，风叶及轴承均旋转正常。水箱至冷却塔进水管路无堵塞，冷却电机及泵也工作正常。至此，可排除外部冷却系统给操作机温

3、升过快带来的影响。(2)检查内部冷却系统(列管式换热器)。经过对比换热器进水管路及出水管路的温度，发现温差不是很大。将换热器解体检查，发现内部铜管结垢严重，用酸性清洗液对换热器进行清洗，消除水垢，然后对换热器进行打压试验，发现当压力提升到5MPa时，有27根(共219根)铜管管壁被击穿。这时虽然可以将这些铜管堵住不使用，但会损失大约10％的换热面积，影响整体换热效率。更换一台同型号的换热器，对整个冷却系统管路进行冲洗反冲，清除管路内部的水垢。开机试车，此时换热器进出水管路温差很明显。至此，消除了冷却器故障，温升过快现象有所缓解，但仍未彻底解决。(3)操作机冷却进水流量不足问

4、题。使用超声波流量计对操作机冷却系统回水管路经进行测量，流量为6．1m3／h，而设备技术说明书上要求流量达到8m3／h，相差近25％。由于管路已经过清洗，可排除管路结垢堵塞原因。管路上各个阀门均正常无堵塞或节流。由于两台操作机和快锻机公用一条冷却回水管路，连接方式如图1。此种连接方式，由于支路直角插入主回路，且主回路流量及压力稍大于支路，因此支路冷却水不利于排入主回路，影响支路冷却水的流量。将其改为图2连接方式。同时在操作机冷却水的进水处增设流量计。改进后试车，流量计显示流量为7．8m3／h，同时用超声波流量计复测，数值与增设的流量计显示相符。图1开机生产，对操作机油温升情

5、况及冷却效果进行观察，发现在一个班次(8h)生产过程中，原来温升较快的操作机液压油温升仍然很快，但已可以稳定到48℃。当停机时，单独开启冷却循环泵进行冷图2却，该操作机油温半个小时可以降6-8℃，说明冷却系统工作正常。(4)操作机液压系统及泵的问题。A操作机在工作状态下，其各个动作均正常，无卡滞、停顿现象，液压系统压力能够达到14．5MPa，因此认为操作机液压系统工作正常。但对比B操作机，发现A操作机主泵上压很慢。单台操作机有两台变量泵提供工作压力，系统程序内设定的主泵工作压力范围是13．5—14．5MPa。系统压力<13．5MPa时，两台主泵开始工作，当压力提升至14．5

6、MPa时，主泵停止工作。这样设定是为了避免主泵不停地工作，减缓液压油温升，减少冷却系统的负担。经过观察，操作机在待机状态下，B操作机主泵工作打压只需要5s，但A操作机需要1min以上。操作机在生产状态下，操作机系统压力始终能维持在13．5～14．5MPa，而A操作机系统压力不足13MPa。也就是说，一旦参与生产，A操作机两台主泵需要不停地工作来维持系统需要的压力。因此，怀疑A操作机的两台主泵存在工作能力不足的问题。单开A操作机1号主泵，系统压力能够达到14．5MPa，可以完成13．5～14．5MPa的循环工作，单开2号主泵，系统压力只能达到10MPa，无法完成循环工作。由于

7、系统程序设定的是单台压力控制，因此确定2号主泵存在问题，即』4操作机开机后，2号主泵一直处于打压状态，没有预期设定的间歇，因而给液压系统带来许多热量。将2号主泵拆下，清洗泵的变量控制阀块，并重新调定变量控制阀，安装后开机试车，操作机液压油温升过快故障基本解决。