农机维修总复习(2014).doc

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1、第一讲1、基本概念(1)失效是指零件的尺寸、形位误差、表面质量超出规定的技术范围而导致其失去原有功能。(2)零件表面与磨粒摩擦而使表面材料微粒脱落的现象。(3)磨粒是指一般硬质颗粒和硬质凸出物。(4)摩擦付在相对运动中，由于“冷焊”（固相焊合）作用，使接触处的材料从一个表面转移到另一个表面，进一步发生材料脱落的现象叫粘着磨损。(5)在滚动或兼滑动的摩擦中，由于接触应力周期性的作用，使表面材料微粒脱落的现象。(6)在有腐蚀性的气体或液体液体环境中摩擦时，摩擦表面会发生化学或电化学反应，生成腐蚀产物，进一步摩擦而形成微粒脱落破

2、坏。2、零件失效的基本原因•1）工作条件不合理：负荷、温度、环境；•2）使用维修不当；•3）设计制造缺陷：结构设计不合理、选材不当、制造工艺不合理。3、磨料磨损、黏着磨损的影响因素有哪些？磨料磨损的影响因素材料的硬度、材料的显微组织、材料断裂韧、磨粒的粒度与形状磨粒硬度Ha与金属硬度Hm黏着磨损的影响因素：材料、摩擦表面粗糙度、载荷、润滑、温度与速度3、画出疲劳断口的特征示意图。影响疲劳断裂的主要因素有哪些？影响疲劳断裂的主要因素有：材料、摩擦表面粗糙度、载荷大小与种类、润滑油的性质、温度与速度第二讲1、叙述铸铁电弧冷焊工

3、艺要点。1）焊前准备：除油（氧乙炔焰烘烤）、清除锈、泥土等；2）开坡口3）钻止裂孔：直径4--6mm4）正确选择电焊条直径厚度小于10mm时，可选择直径为2.5mm或3.2mm的焊条；厚度大于10mm时，可选用3.2mm或4mm的焊条；多层焊时，底层最好采用小直径的焊条。5）正确选择焊接电流大小焊接电流（A）焊条直径（mm）60—802.580—1103.2110—1404焊接时，一般采用反接法——工件接负极，焊条接正极。6）施焊要点：（1）细焊条，小电流（2）短段、分散、断续焊（3）焊后锤击焊缝（4）厚件分层焊总之，铸铁

4、冷焊要做到：“短段、间歇、窄道焊，条细电小熔深浅，焊缝锤击消应力，焊后冷却要缓慢。”2、铸铁焊修的常见缺陷是什么？如何防止裂纹和白口的产生？缺陷：易产生白口和淬硬组织；焊区易产生冷裂纹和热裂纹；易产生夹渣和气孔（1）白口主要原因：1）焊后冷速高，碳含量来不及析出而形成Fe3C和马氏体；2）石墨化元素不足白口的预防措施：1）调整焊缝化学成分，增加石墨化元素，采用铜基合金焊条；2）减缓冷却速度，石墨析出3）采用钎焊（2）裂纹的防止：1）冷裂纹：一般发生在半熔化区与奥氏体区之间，或焊缝或远离焊缝的应力集中区；温度低于400度、裂

5、缝无氧化颜色、有清脆断裂声。预防措施：开U型坡口；采用小电流，减少热量输入；采用短段、断续、分散焊，焊后锤击焊缝以松弛应力；焊前预热、焊后缓冷，采用热焊、半热焊、加热减应焊以减少焊接应力。（2）热裂纹：发生在焊缝区，裂纹氧化、无响声。预防措施：选择抗裂性好的碱性焊条；采用小电流、U型坡口，以减少焊接应力。3、简述铸308、铸607焊条的特点。铸308特点：纯镍芯铸铁焊条，强还原性的石墨型药皮。用于焊补重要铸铁薄壁件(如缸盖、缸体、齿轮箱等〉和重要灰口铸铁加工面,冷焊时不会产生白口，具有一定塑性,可避免裂纹产生,切削力加工性

6、能较好,其焊缝硬度为HB220。直流正接或交流。铸607特点：紫铜或紫铜外包铁皮焊芯,外涂低氢型药皮。用于灰铸铁件的焊补,焊接抗裂性好,熔合区有白口，焊前不预热,焊缝机械加工性能差，强度较低，常用于气缸体非加工面的焊修。直流反接。4、什么叫加热减应焊？减应区的选择原则？定义：在焊前和焊接过程中,用气焊火焰加热铸件的适当部位,使它不影响焊缝收缩,减小应力.选择减应区的原则是：(1)阻碍焊缝膨胀及收缩的部位,旦与焊补区共同受热之后冷却时,能比较自由地与焊补区一起收缩。(2)减应区本身与其它部位连接不多,即边、角、棱、筋等部位,

7、且强度较大。(3)减应区变形对其它部位无很大影响。（4）减应区可根据需要选择多处。5、铝及其合金焊接特点是什么？焊接方法？氩弧焊特点？焊接特点：（1）铝易氧化，AL2O3易造成夹渣，结合不良（2）铝的导热系数大，热量输入大，变形大，易产生裂纹（3）铝的液、固态转变温度低且无颜色变化，焊修时易塌陷、烧穿。（4）铝的液、固态吸氢差大，易形成气孔。铝及其合金焊接方法：气焊、电弧焊、氩弧焊氩弧焊特点：（1）保护效果好；（2）焊接热量集中，电弧稳定；（3）不用药剂，焊缝美观平稳，防腐性好；（4）操作容易、零件变形小；（5）对氩气纯度

8、、表面清理、焊接材料要求较高。第三讲1、叙述氧乙炔焰喷焊两步法工艺过程。什么叫重熔？工艺流程：工件预热喷保护粉再次预热喷粉工作重熔缓冷检查、处理1）预热：除表面潮气，提高工件温度，减少应力，提高粉末粘附率。一般预热温度为200~450ºC左右，采用微碳化焰，减少氧化。纯铁：250---300