机械加工工艺路线的制定讲解课件.ppt

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1、a）b）c）一、定位基准的选择1.粗基准的选择零件上某个表面不需要加工，则应该选择这个不需要加工的表面作为粗基准，这样可以提高非加工表面与加工表面的相对位置精度。§3-3机械加工工艺路线的制定床身粗基准选择比较方案A工序1工序1方案A工序2工序2方案B:方案B:一、定位基准的选择1.粗基准的选择零件上某个表面不需要加工，则应该选择这个不需要加工的表面作为粗基准，这样可以提高非加工表面与加工表面的相对位置精度。§3-3机械加工工艺路线的制定1.粗基准的选择如果零件上有多个非加工表面，则应该选择其中有较高精度要求的表面作为粗基准。1.粗基准的选择零件的表面若全部

2、需要加工，而且毛坯比较精确，则应选择加工余量最少的表面作为粗基准。1.粗基准的选择选择重要表面、加工面积最大表面作粗基准，这样可以保证这些重要表面加工余量的均匀性和保护这部分重要表面的表层质量。1.粗基准的选择尽量选择平整、没有冒口与飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基准，以保证定位准确，夹紧可靠。同一尺寸方向上，粗基准一般只选择使用一次。因为粗基准是毛坯表面，表面粗糙，精度低，重复使用可能使定位误差变得很大。2.精基准的选择基准重合原则——可避免因基准不重合引起的基准不重合误差。2.精基准的选择基准重合原则——可避免因基准不重合引起的基准不重合误差。主轴箱

3、零件精基准选择轴径轴径锥孔主轴零件精基准选择2.精基准的选择基准统一原则——有利于保证各加工表面之间的位置精度，同时可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。互为基准原则——可以保证两个有较高位置精度表面的精度要求。2.精基准的选择自为基准原则——当精加工或光整加工工序要求余量小且均匀时，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。便于装夹原则导轨磨削基准选择浮动镗刀块1—工件2—镗刀块3—镗杆二、表面加工方法的选择选择加工方法时考虑的因素零件加工表面的精度和表面粗糙度要求；零件材料的加工性；工件的形状和尺寸；生产批量和生产节拍要求；企业现有加工

4、设备和加工能力；经济性。车床的工艺范围加工端面割断加工车削细长轴外圆倒角车削外锥面车削圆锥轴车削成形面手动或靠模钻中心孔第五章模具加工机床钻孔加工镗孔加工绞孔加工加工锥孔攻内螺纹车削外螺纹滚花（网纹、直纹）车公制螺纹、英制螺纹、模数螺纹、径节螺纹、加大导程螺纹滚花刀先铣直槽数控外圆磨床用途磨长外圆磨长圆锥——转动上工作台切入磨短圆锥注意轴承允许轴向力方向磨内孔磨短圆锥靠磨端面磨内孔切入磨短圆锥无心磨工作方式——效率高、形状简单贯穿磨（纵磨）——长工件切入磨（横磨）——短工件砂轮导轮（托板）支撑片挡块工件无心磨床及主要组成部分（M1040）砂轮修整器磨头导轮导

5、轮修整器托板支架滑鞍床身卧轴矩台周磨卧轴圆台周磨立轴矩台端磨立轴圆台端磨——高效平面磨削种类外圆表面加工方案外圆表面加工方案序号最终加工方法（红字）公差等级粗糙度适用范围1粗车IT11~IT1312.5~50适用于淬火钢外的各种金属2粗车-半精车IT8~IT103.2~6.33粗车-半精车-精车IT7~IT80.8~1.64粗车-半精车-精车-滚压IT7~IT80.025~0.25粗车-半精车-外圆磨削IT7~IT81.6~0.8主要用于淬火钢也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属6粗车-半精车-粗磨-精磨IT6~IT70.8~0.47粗车-半精车-精车-精细

6、车IT6~IT70.025~0.4主要用于要求较高的有色金属加工8粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨IT5以上0.006~0.02极高精度的外圆加工9粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨IT5以上0.006~0.1孔加工方案序号最终加工方法（红字）公差等级表面粗糙度Ra适用范围1钻IT11~IT1312.5~50未淬火钢及铸铁和有色金属。2钻-扩（较大孔径）IT10~IT116.3~12.53钻-铰IT8~IT103.2~1.64钻-扩-铰IT8~IT91.6~0.8加工未淬火钢及铸铁和有色金属。5钻-粗铰-精铰（精小孔）IT7~IT81.6~0.86钻-扩-粗铰-

7、精铰（精大孔）IT71.6~0.87钻-扩-机铰-手铰IT6~IT70.8~0.48（钻）-粗镗IT11~IT136.3~12.5除淬火钢外的各种材料,毛坯有铸出孔或锻出孔，保证孔直线度9粗镗（粗扩）-半精镗IT9~IT103.2~1.610粗镗（粗扩）-半精镗-精镗（铰——小孔）IT7~IT80.8~1.612粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）-精镗-浮动镗刀精镗IT6~IT70.4~0.813粗镗（扩）-半精镗-磨孔IT7~IT81.6~0.8主要用于淬火钢，但不宜用于有色金属14粗镗（扩）-半精镗-粗磨-精磨IT6~IT70.8~0.4孔加工方案孔加工方案1

8、5粗镗-半精镗-精镗-精细镗IT6~IT70.05~